轧辊技术操作规程

1. 目的

为了规范轧辊车间操作工的磨削、车削、轴承箱更换操作，更好的满足生产的需要，根据区域设备情况和功能要求，制定本规程。

2. 适用范围

本规程规定了热轧厂轧辊车间区域设备的操作调整，初始化。

本规程适用于热轧厂轧辊车间操作工。

3. 相关文件和术语

无

4. 职责

本规程由港陆钢铁有限公司热轧厂提出；本规程由港陆钢铁有限公司热轧厂磨辊车间起草；本规程由港陆钢铁有限公司热轧厂生产技术科归口；

5. 规程内容

主要技术参数及功能介绍

轧辊车间主要承担全厂轧辊，卷取机夹送辊、助卷辊、支承辊，热卷箱各辊及飞剪剪刃的修磨和车削加工，轧辊拆卸、组装及轧辊轴承维护、检修工作。

5.1．1 轧辊车间工艺

图1 轧辊车间工艺流程

5.1.2 轧辊车间设备性能参数

5.1.2.1 轧辊磨床

5.1.2.2 轧辊车床(C84160×6/32)

轧辊车床主要技术性能参数见表2

5.1.2.3 HZ-034型卧轴矩台平面磨床

HZ-034型卧轴矩台平面磨床主要技术性能参数见表3

5.1.2.4工作辊拆卸装置

表4 精轧工作辊拆卸装置主要技术性能参数

5.1.2.5支撑辊拆卸装置

5.2 轧辊车间设备操作

5.2.1磨床

5.2.1.1磨工安全要求

5.2.1.1.1严格执行厂安全技术规程总则及车间一般安全规定。

5.2.1.1.2作业前必须认真检查，确保砂轮无裂纹、法兰盘无松动、防护罩完整无损且紧固。

5.2.1.1.3机床启动前必须确保机床上及周围无障碍物。

5.2.1.1.4新砂轮使用前必须认真检查是否附有合格证，没有合格证的砂轮不能使用。

5.2.1.1.5操作中注意砂轮旋转方向的正前方不准站人，并严禁用手触摸旋转工件，工件的测量必须停机进行。

5.2.1.1.6开动机床前砂轮必须处于后位，操作按钮处于停止位置，其余操作按钮也必须在停止位置，各行程挡块应调整在适当位置并紧固。

5.2.1.1.7吊装轧辊应根据不同辊类选择适当的钢丝绳，且钢绳必须无扭曲、断丝、断股。

5.2.1.1.8操作中切削用量选择要适当，严禁突然加大进刀量的操作。

5.2.1.1.9为防止砂轮温度突然增高，造成砂轮片破裂事故，开始磨削时进刀速度应缓慢，并应连续开放或调节冷却液。

5.2.1.1.10带台阶的工件对刀一定要留有余量，防止撞坏砂轮而造成设备及人身伤害事故。

5.2.1.1.11工作中禁止随意触及可旋转移动的手轮、手柄及按钮。

5.2.1.1.12砂轮接近工件或砂轮修整器时，进给应平稳缓慢。

5.2.1.1.13工件上下机床应专人指吊，指吊人员应站在安全位置。

5.2.1.1.14在修整砂轮时，金刚笔或修整片要牢固固定，防止飞出伤人。

5.2.1.1.15装卸鸡心夹时，必须两脚分开，均匀用力，防止砸伤。

5.2.1.1.16从机床上卸辊时，应确认拨盘与鸡心夹处于垂直位置，砂轮应退出辊面并开到床尾后方可指挥起吊。

5.2.1.1.17起吊轧辊应将钢绳套入辊环槽内，确认钢绳套好且人离开距辊子2米以外后方可指挥吊车起吊。

5.2.1.1.18调整托架间距的扳手，在调整结束后必须从调整方头上卸下放在安全的位置。

5.2.1.1.19遇有电气机械故障应找专业人员处理。严禁操作人员擅自乱动设备。

5.2.1.2 MK84系列轧辊磨床操作

5.2.1.2.1 操作前检查

5.2.1.2.1.1 检查冷却液阀灵活好使、冷却液无变质，冷却液加水开关完好，检查机械设备是否符合标准要求。

5.2.1.2.1.2 检查头架无撞伤；拨头无损坏、位置正确并紧固

5.2.1.2.1.3 检查并保证头架三角皮带的张紧力，且无损坏。

5.2.1.2.1.4 检查尾架手动灵活，润滑系统正常。

5.2.1.2.1.5 检查床身导轨面、拖板防护罩及机床周围无障碍物。

5.2.1.2.1.6 检查托瓦、软着陆、惊讶托架液压润滑油管无损坏、变形。

5.2.1.2.1.7 检查磁性分离器、纸带过滤器完好无损。滤纸充足，位置正确。

5.2.1.2.1.8 检查磁性分离器减速机油位符合标准。

5.2.1.2.1.9 检查拖板导轨保护罩安全可靠，完整无损。

5.2.1.2.1.10 检查机床操作面板上各按键、旋钮灵活、完好。

5.2.1.2.1.11 检查砂轮罩、防护栏杆、挡水板等安全防护设施完好无损。

5.2.1.2.1.12检查砂轮直径，若到报废尺寸按要求进行砂轮更换。

5.2.1.2.1.13 检查测量臂、测量头、涡流探伤头完好无损。

5.2.1.2.1.14 检查涡流探伤仪各按键、旋钮、指示灯完好无损。

5.2.1.2.1.15 检查自动动平衡仪完好无损。

5.2.1.2.1.16 检查头架拨盘伸缩灵活、好使、无损坏。

5.2.1.2.2 磨床试运转

5.2.1.2.2.1 用机床启动钥匙打开机床电源，机床启动指示灯亮，同时，主轴油泵、拖板油泵启动。

5.2.1.2.2.2 各润滑系统供油正常、无泄漏。

5.2.1.2.2.3 各油压表示值压力符合标准。

5.2.1.2.2.4 起动头架拨盘，均匀变换速度，观察有无异常。

5.2.1.2.2.5 起动砂轮，观察声音是否正常、有无震动等现象。

5.2.1.2.2.6 起动冷却液泵，正确调整冷却液浇注点。

5.2.1.2.2.7 起动拖板,检查手动换向是否灵活。

5.2.1.2.2.8 启动测量臂基准自动校准程序，自动校准测量臂基准尺寸。

5.2.1.2.2.9 经试运转并保证机床各部运行正常后,试运转结束,使头架、X轴、X1轴、Z轴等位置轴处于待机状态。

5.2.1.2.3 吊装轧辊

5.2.1.2.3.1 根据吊装轧辊不同，选择不同长度和直径的钢绳，并检查钢绳有无断股(丝)、打结、变形、磨损严重，长短不齐等现象，否则应及时更换。

5.2.1.2.3.2 选定待磨轧辊，核对辊号及架次，检查轧辊表面状况。

5.2.1.2.3.3 指挥吊车吊起待磨轧辊，并安装夹具。

5.2.1.2.3.4 指挥吊车将待磨轧辊平稳吊起，根据轧辊长度调整好托架间距，慢慢将轧辊放在软着陆上并卸下钢绳，轧辊在下落过程中不得碰撞尾架、托架、托瓦、软着陆、顶尖、头架以及机床其他任何部位。

5.2.1.2.3.5 降软着陆，将轧辊放在托架上。

5.2.1.2.3.6 开动头架拨盘，使头架平顶尖与辊头端部接触。

5.2.1.2.3.7 开动尾架套筒，使头尾架平顶尖与辊头端部接触。

5.2.1.2.3.8 手动点动头架，使头架拨头与轧辊扁头或夹具充分接触，然后手动点动头架使轧辊旋转，确认点动正常后准备进入轧辊磨削。

5.2.1.2.4 轧辊磨削操作

5.2.1.2.4.1 自动磨削操作

5.2.1.2.4.1.1 给电后第一次启动机床，进入自动磨削前必须先进行参考点返回，即按机床操作面板上的“NC起动”按钮后，系统自动返回参考点。

5.2.1.2.4.1.2 选择轧辊磨削程序步骤和工序取舍。

5.2.1.2.4.1.3 输入轧辊相关文件（包括辊名、辊号、操作者等）。

5.2.1.2.4.1.4 离开手动磨削屏幕进入汇峰加工屏幕3，按[OK]软键则出现自动磨削屏幕。

5.2.1.2.4.1.5 启动自动循环

按[起动]软键使自动磨削程序开始。系统将根据所选择的程序步骤按顺序执行磨前测量，安装精度测量，自动调整安装误差，自动快速趋近功能，砂轮自动趋近完毕后磨削正式开始。

“注1”：在砂轮自动趋近轧辊的过程中，操作者可以用操纵面板上的“功能触发”按钮(黑色按钮)来终止砂轮自动趋近以提前进入磨削阶段。轧辊趋近完毕后，磨削正式开始。

“注2”：在磨削阶段中，拖板(Z轴)自动进行往复运动，同时，磨架(X轴)根据轧辊程序中当前工序的工艺参数进行进给。自动磨削按工序依次进行，最多可有5个磨削工序。

“注3”：拖板(Z轴)自动往复运动时，可以用操纵面板上的“功能触发”按钮(黑色无标记按钮)使拖板提前换向。

所有磨削工序完成或自动循环被提前结束后，磨架自动退后，拖板自动移动到尾架端，磨削结束，机床等待下一次磨削。

5.2.1.2.4.1.6 其他辅助操作

5.2.1.2.4.1.6.1 暂停自动循环

按[暂停]软键，确认后程序暂停，此时使砂轮退离工件一定距离，工件停止。

按下[工件停止]软键工件将停止运转，按软键[工件起动]将使工件重新运行。

按[起动]软键将使自动循环恢复运行，首先工件重新起动然后砂轮自动接触轧辊进行磨削。

5.2.1.2.4.1.6.2 终止自动循环

按[复位]软键，确认后自动循环被立即强行终止，磨削结束，剩下的程序步骤和功能将不再执行。注：[复位]软键一般在发生故障时使用。

5.2.1.2.4.1.6.3 提前结束自动循环

按[提前结束]软键，确认后，当前的磨削阶段在运行到拖板的下一个换向点后结束。拖板自动移动到尾架端，磨削结束，机床等待下一次磨削。

5.2.1.2.4.1.6.4 磨削行程的增减

可以利用[行程＋1]和[行程－1]软键对当前工序的磨削往复次数进行修改。

5.2.1.2.4.1.6.5 跳过当前磨削工序

按[跳过工序]软键并确认后，当前工序的剩余磨削行程次数被设为1，当拖板下次换向后，磨削即进入下一个工序。

在跳过工序生效到拖板下次换向并进入下一个工序之前，需要时可以用[行程＋1]软键使当前工序的剩余磨削行程次数增加，从而延长当前工序。

5.2.1.2.4.1.6.6 倍率调节

用“Tab”键选择调节目标，再用“翻页”键或“上、下”键进行进给速度和主轴速度的倍率调节，拖板和连续补偿的速度倍率调节范围为20%～100%，砂轮和头架的速度倍率调节范围为50%～100%。

5.2.1.2.4.1.6.7 进给停止

按[进给停止]软键；使连续进给，周期进给停止，再按一次该键此进给恢复。

5.2.1.2.4.1.6.8 手动补偿

自动磨削过程中，操作者可以用电子手轮进行X 轴的微量调整,以完成手动进给或对磨削进行手动干预。

5.2.1.2.4.1.6.9 观察曲线(汇峰加工屏幕7)

在自动屏幕中，按[观察曲线]软键进入汇峰加工屏幕7，在此通过操作相应的软键可以显示当前轧辊的各种曲线，如给定曲线、实际曲线、误差曲线以及和测量的结果。

5.2.1.2.4.1.6.10 工艺优化(汇峰加工屏幕5)

在自动磨削屏幕，按[工艺优化]软键后进入工艺优化屏幕。

按[选择工序]软键，可对需要优化的工序进行选择。

用“TAB”键激活所要修改的参数，然后用翻页键或上下键修改参数。

工艺参数优化完毕后，按[生效/返回]软键退出工艺优化屏幕，修改后的参数除“连续进给速度”立即生效外，其余参数在拖板下次换向后生效。

实时轧辊探伤（测量）

☆首先，在轧辊探伤装置的屏幕上选择探伤并输入轧辊的有关参数，然后按探伤装置屏幕上“确认”按钮进入扫查界面。

☆在磨床自动屏幕中，按[轧辊探伤]软键并确认。功能启动后，系统在下次磨削到轧辊左端时将砂轮后退10mm，然后A测量臂放下对轧辊同时进行探伤和测量。

☆探伤过程中和结束后均可以观察探伤装置屏幕上的轧辊探伤情况显示。关于探伤设备具体的操作请参见轧辊涡流探伤操作部分。

☆探伤和测量完成后，系统在将测量结果显示在屏幕上的同时询问操作者是否继续磨削，如果选择“是”则继续磨削；如果选择“否”则结束磨削进入轧辊磨后测量程序。实时测量完成后可以调用观察曲线屏幕(汇峰加工屏幕7)查看详细测量结果。

5.2.1.2.5 手动磨削操作

5.2.1.2.5.1 汇峰加工程序的起始屏幕即手动磨削屏幕。该屏幕上可设定砂轮、工件及拖板速度；控制砂轮、工件、及拖板的起/停；观察各个坐标的位置。在该屏幕中，可通过操作按钮和电子手轮实现手动磨削。

5.2.1.2.5.2 返回参考点

合上电源，第一次启动机床，应执行参考点返回操作。即按机床操作面板上的“NC起动”按钮后，系统开始自动返回参考点，返回参考点的顺序为：X 轴、U 轴、X1轴、Z 轴。返回参考点结束后，各个坐标轴停止在各自的起始位置。

5.2.1.2.5.3 砂轮、工件、拖板及磨架的速度设定

根据待磨工件的直径和技术要求，利用翻页键或左右键设定砂轮、工件、拖板及磨架的速度。也可利用“Tab”键选择不同的输入区，然后进行速度设定。

5.2.1.2.5.4 砂轮、工件、及拖板的起/停

手动磨削时，通过相应软键可以控制砂轮、工件及拖板的起/停。主要部件的起动操作须经确认后才会执行。

5.2.1.2.5.5 手动进刀

5.2.1.2.5.5.1 在手动磨削屏幕，利用手持式操纵盒进行坐标轴的手动调整。

5.2.1.2.5.5.2 使X轴快速趋近辊面10-15mm时停止。

5.2.1.2.5.5.3 利用轴选择开关将电子手轮调档至X轴控制。

5.2.1.2.52.5.4 摇动X轴使砂轮趋近辊面1mm时停止。

5.2.1.2.5.5.5 打开冷却水，调节冷却水流量及冷却水的浇注点。

5.2.1.2.5.6 磨削

5.2.1.2.5.6.1 摇动电子手轮使X轴砂轮接触轧辊，开动拖板开始手动磨削。

5.2.1.2.5.6.2 将大于辊面中间零点部分（辊身两端）磨掉。

5.2.1.2.5.6.3 根据情况不断降低Z轴拖板移动速度及进给量。

5.2.1.2.5.6.4 当磨削电流平稳且对称时即可结束磨削。

5.2.1.2.5.6.5 将X轴后退，关闭冷却水，

5.2.1.2.5.6.6 轧辊手动测量

将测量头移动到需要测量的轧辊部位，放下测量臂(特别注意测量臂的安全)，让A、B测量头接触轧辊，然后按下[测量采样]软键，测量立即完成。拖板开到床尾侧停止，工件停，砂轮停。

5.2.1.2.5.6.7 使机床处于待机状态，等待下一根轧辊的磨削。

5.2.1.2.5.6.8 工作完毕应切断电源。

5.2.1.2.6换砂轮操作程序、方法及要求

5.2.1.2.6.1 备砂轮片、

5.2.1.2.6.1.1 到砂轮存放处选择“750×75×305或900×100×305”(外径×宽度×内径)规格平行砂轮片，其粒度为46，硬度中软，结合剂为树脂。

5.2.1.2.6.1.2 检查砂轮外观有无瓢曲、掉肉、裂纹等现象，并用木锤轻轻敲打，检查发音是否正常，禁止使用铁器敲打。如有上述缺陷，或发音不正常，应重新选择砂轮，再次检查，直到无缺陷或发音正常为止。

5.2.1.2.6.1.3 给砂轮装上法兰盘，法兰盘应用煤油擦洗，必须保证干净，新砂轮两面没有附纸垫时，应在法兰盘与砂轮结合面处垫一层薄纸垫。确认砂轮平稳放在法兰盘上，调整使其间隙均匀。

5.2.1.2.6.1.4 将砂轮压盘装在法兰上，推靠压住砂轮，并转动压盘使压盘上螺丝孔与法兰盘上螺丝孔相对。

5.2.1.2.6.1.5 安装固定螺丝，用内六角扳手及延长力臂均匀用力对角拧紧螺丝。

5.2.1.2.6.2 停机。

5.2.1.2.6.2.1 对已停机的磨床重新确认X轴是否退到极限位。

5.2.1.2.6.2.2 对未停机的磨床应将X轴后退到极限位，按停止键（启动砂轮主轴静压）。

5.2.1.2.6.3卸砂轮

5.2.1.2.6.3.1 松开磨床砂轮上部挡水板，将冷却水管和上部挡水板松到上限位，卸下侧面挡水板。

5.2.1.2.6.3.2 打开砂轮安全罩，并将安全罩打开至最大位置。

5.2.1.2.6.3.3 松砂轮压紧螺丝，使旧砂轮与砂轮主轴脱离。

5.2.1.2.6.3.4 将砂轮的压紧螺丝卸下。

5.2.1.2.6.3.5 指挥吊车将旧砂轮吊下，放在指定位置。

5.2.1.2.6.4 装新砂轮

5.2.1.2.6.4.1 清除砂轮主轴及整个罩内的残余砂轮泥，并擦净法兰盘内圈。

5.2.1.2.6.4.2 指挥吊车将新砂轮安装在砂轮轴上。

5.2.1.2.6.4.3 拧紧砂轮螺丝。

5.2.1.2.6.4.4 将砂轮压紧螺丝安装在砂轮主轴上。

5.2.1.2.6.4.5 对角紧固砂轮压紧螺丝。

5.2.1.2.6.4.6 装砂轮安全罩。

5.2.1.2.6.5 砂轮试运转

5.2.1.2.6.5.1 在机床控制面板上按机床启动控制钮“①”执行参考点返回操作。

5.2.1.2.6.5.2 进入汇峰加工屏幕1，按[速度设定]软键，利用“翻页”键或“左、右”键设定砂轮转数，低速启动砂轮。

5.2.1.2.6.5.3 使砂轮空转3～5分钟。

5.2.1.2.6.6 修整砂轮

5.2.1.2.6.6.1 在手动方式下调整拖板，使砂轮右边缘对准金刚笔，调整磨架使砂轮趋近到距金刚笔10mm左右。

5.2.1.2.6.6.2 在起始屏幕1中，按[其它功能]软键进入汇峰加工屏幕6在此选择[自动修整]。

5.2.1.2.6.6.3 用“TAB”键选择参数，用翻页键或上下键调整参数，输入完毕后按[OK]软键。

5.2.1.2.6.6.5.2 按[启动START]软键启动砂轮自动修整程序，用电子手轮手动调节磨架，使砂轮接触金刚笔后，按机床操纵面板上的“功能融发”按钮，进行复位修整。

5.2.1.2.6.6.5 自动修整过程中，可对工艺参数进行优化，并可用电子手轮进行补偿。

5.2.1.2.6.7 砂轮直径测量

5.2.1.2.6.7.1 在起始屏幕中按[其它功能]软键进入汇峰加工屏幕6选择[测砂轮直径]按[OK]键，打开自动磨削屏幕。

5.2.1.2.6.7.2 按[起动START]软键。

5.2.1.2.7 校对基准直径（汇峰加工屏幕6）

5.2.1.2.7.1 在起始屏幕中，按[其它功能]软键后进入到汇峰加工屏幕6。在此选择：[校对基准]，然后按[OK]软键打开自动屏幕。

5.2.1.2.7.2 在校对基准状态下的自动磨削屏幕中，按[起动START]软键启动校对基准直径程序。

5.2.1.2.7.3 验尺功能起动后，系统首先搜索尾架的位置以确定直径基准盘的位置，然后测量系统自动定位，拖板自动移动到离尾架1000MM处放下测量臂，自动完成基准直径校对。

“注1”、校对基准直径(验尺)用于对测量系统进行标定以获得准确的轧辊直径测量值，消除测头磨损对直径测量的影响。在更换了测头后，也必须校对基准直径(验尺)。

“注2”、进行基准直径校对前必须保证尾架前方1200MM的范围内没有其它的设备(如：托架等)，以确保内外测量臂能安全放下。

5.2.1.2.8 操作注意事项

5.2.1.2.8.1每次更换完砂轮后应确认砂轮的转数，安全线速度范围内方可启动砂轮。

5.2.1.2.8.2每次执行自动磨削前，应确认工艺是否符合工作要求，如不符合要求应进行修改后方可执行。

5.2.1.2.8.3机床无故障时，按下“故障复位”按钮0.5秒以上即进入屏幕保护状态，再次按下“故障复位”按钮，则屏幕恢复。

5.2.1.2.8.4合上电源，第一次启动机床后，必须执行参考点返回操作。

5.2.1.2.8.5机床进行自动磨削，应先返回一次参考点。

5.2.1.2.8.6中心架横向调整装置调整量为±1.5mm，如果调整装置已达到极限或剩余调整范围太小，可按[托瓦归零]软键使调整装置自动返回零位。

5.2.1.2.9 磨床切削液的使用

5.2.1.2.9.1 每班检查一次，切削液质量的好坏，PH值尽可能保证在9.0以下，发现变质及时更换，液量不足随时加水加切削液。

5.2.1.2.9.2 切削液更换周期夏天1个月，冬天2个月，发现配比失调、发臭或工作表面出现锈蚀应及时更换。

5.2.1.2.9.3更换切削液应彻底清除砂轮泥，然后按1∶60～1∶80的比例配比。

5.2.1.2.9.4新配比切削液使用前应起动水泵电机循环搅拌，达到均匀。

5.2.1.2.9.5正确调节切削液浇注点，发挥切削液的冷却、润滑、洗涤、防锈四大作用。

5.2.1.2.10 辊型加工及测量

5.2.1.2.10.1数控磨床加工辊型，按给定的轧辊凸（凹）度或辊型曲线自动加工辊型，对每支加工完的轧辊进行一次辊型测量，并绘制辊型曲线。

5.2.1.2.10.2测量前必须彻底清除辊身表面及测量头上的赃物。

5.2.1.2.10.3有特殊要求，需人工测量辊型时，以辊身长度的中点为零点，以150mm为等份，分别沿零点两侧测量，并做好记录。

5.2.1.2.11轧辊涡流探伤操作

5.2.1.2.11.1开机和关机

5.2.1.2.11.1.1开机操作

5.2.1.2.11.1.1.1 软件启动

在Windows开始菜单下选择程序“华得宝2003－Ⅱ华得宝2003－Ⅱ检测软件”或直接双击桌面快捷方式“华得宝2003－Ⅱ检测软件”。第一次启动，软件先创建数据库，然后登录数据库成功后即会进入系统操作界面。如图2所示：

图2 轧辊涡流探伤仪操作界面

5.2.1.2.11.1.1.2 参数设定

首次启动软件，系统处于未设定参数状态。首先要进行系统参数设定工作。系统参数设定工作由相关专业管理人员进行。操作界面如图3所示：

图3 轧辊涡流探伤仪系统参数设定界面

5.2.1.2.11.1.1.3 系统校准

在进行轧辊探伤工作之前，须进行系统校准工作，以确定当前系统的探伤灵敏度。

在系统主界面点击“系统较准”进入系统较准界面（如图4所示）。

图4 轧辊涡流探伤仪系统校准界面

系统会自动载入在系统设定中所设定的参数。在选择班别信息并输入工号后，点击“开始校验”，系统会自动调整参数并控制探头前进（界面上有探头动作的提示信息）。探头到位系统进入校正状态后，界面会显示当前探测到的模拟辊的缺陷柱图。根据柱图反映的缺陷值与模拟辊的标定值相比较以判断当前的系统灵敏度是否符合使用要求做增益值调整，直至系统灵敏度符合使用要求为止。点击“确认”按钮保存当前的增益设定值及当前的校准数据（一定要存盘否则系统不保存增益值会导致系统工作状态与较正状态不一致）。

用户可点击“确认”、“打印”按钮，实现保存或打印当前的校正结果。校正结果包括操作员工号、班别信息，标定辊标定缺陷值和实际校准出现的缺陷值。

注意事项：

在探头工作正常的情况下若没有达到理想的系统灵敏度时，则调整增益值可以解决问题。

在探头工作正常的情况下调整增益缺陷，若系统工作依然没有达到理想的系统灵敏度时，则返回上一步调整相位。

若在操作过程中出现通信故障，首先复位涡流仪，若不能解决故障现象则检查通信电缆是否正常。

5.2.1.2.11.1.1.4 轧辊检测

在系统主界面点击“轧辊检测”首先进入探伤基本参数录入界面（如图5所示）。进入该界面时，如果已经进行过系统参数设定和校准操作则系统会自动载入系统最后一次校准的日期及系统没定的轧辊探伤时的裂纹、软点报警值。

图5 轧辊涡流探伤仪探伤基本参数录入界面

在基本参数录入栏需操作人员输入关于本次探伤的相关参数。对于新辊需要操作人员输入全部的数据，而对于已被探伤过的辊子只需输入辊号即可由系统自动载入数据，操作人员只需根据需要修改磨后直径、和当前操作工号及班别三条信息。在选择探伤方式栏可根据需要选择探伤方式，系统默认为磨后探工作方式，若使用“边磨边探”探伤方式，先在探伤方式选择栏点击边磨边探选项后界面会出现磨削首次输入框，操作人员在磨削首次框中根据磨削量大小输入轧辊的磨削道次数。所有参数都录入完毕后点击“确认探伤参数”按钮确定探伤参数，探伤参数一经确定后将不能更改。

点击“探头进”按钮，则系统会控制进探头并将画面切换至轧辊探伤缺陷显示界面。若此前探头已经出来，则点击“探头退”按钮将探头缩回，然后再点击“探头进”按钮。

5.2.1.2.11.1.1.5 磨后探

在探伤参数输入界面选择磨后探选项后，点击“探头进”按钮则软件进入磨后探伤工作方式，此工作方式是先要对轧辊表面进行修磨，等修磨工作完成后再启动探测设备对轧辊表面的质量作检测。软件界面如图6所示：

图6 轧辊涡流探伤仪磨后探界面图

界面的最左上角是关于轧辊的检测结果在软件显示时的表达方式的说明。如图6所示，软件首先将轧辊表面映象为一个矩形表面，对于其表面的缺陷软件用不同颜色柱形表示，软件红色的柱形表示裂纹缺陷、黄色柱形表示软点缺陷、蓝色表示有磁，用柱形的高低表示裂纹值的大小。

缺陷量程当量选择一栏，操作人员可以选择四种缺陷当量的一种用以将缺陷用不同的比例描述，当轧辊表面质量良好时选择小的量程可将检测结果的柱形图放大，当轧辊表面质量较差、检测结果缺陷值较高时应选择大的量程将柱形图缩小，以方便操作人员观测。（如：图6中采用的是1.5的当量值。）

最大缺陷信息栏中显示了本次探伤中轧辊表面的最大裂纹值、最大软点值以及它们的所在的坐标位置。右边的空白的矩形区域表示轧辊表面的剖面图，用于直观的表达轧辊表面缺陷的的严重程度及分布情况。

轧辊转速及移动速度一栏，用于显示测量的轧辊的转速，软件根据该速度计算并显示与之匹配的探头移动速度。在设定探伤时的探伤移动速度时不要高于此处显示的推荐探头移动速度，否则本次探伤将不能达到100%的覆盖效果。

软件在当前的系统状态栏向操作人员显示，系统响应操作人员操作的信息及系统当前的工作状况。

界面的实时显示当前探测的进度，显示当前被测轧辊表面的探测覆盖率。

界面中的两个空白的矩形区域表示软件对轧辊表面质量情况的探测结果的描述，矩形的高度按操作人员选择的量程等分表示缺陷值的大小，矩形的长度与轧辊的实际长度对应按操作人员选择的坐标进行40或80等分用于确定缺陷的位置。矩形中的绿线表示操作人员设定的缺陷报警门阀值。矩形分为两部分，分别用于描述裂纹缺陷和软点缺陷。

操作按钮栏：

“表格”按钮用于将缺陷描述方式由柱图的形式与表格形式切换。

“确认”按钮用于保存当前的探伤结果。

“打印”按钮实现打印当前的探伤结果功能，可打印表格与图形两种形式并可设置打印份数。

“停止”按钮用于退探头停止探伤工作。

“返回”按钮用于返回软件的主界面，等待进行下一轮的检测。

如果图中出现蓝色柱形则表示该轧辊在该区域有剩磁，因为有磁状态时的探伤结果是没意义的所以操作人员需立即停止探伤消磁然后再探。

5.2.1.2.11.1.1.6 边磨边探

在探伤参数输入界面选择边磨边探选项后，点击“探头进”按钮则软件进入边磨边探伤工作方式，此工作方式为用户在修磨轧辊表面的同时也启动探伤设备对轧辊的表面质量进行检测，这样可以实时掌握轧辊表面的质量调整磨削工艺，以节省磨削时间，节约轧辊的辊耗。操作界面如图7所示：

图7轧辊涡流探伤仪边磨边探操作界面

界面的最左上角是关于轧辊的检测结果在软件显示是的表达方式的说明。如图7所示，软件首先将轧辊表面映象为一个矩形表面，对于其表面的缺陷软件用不同颜色柱形表示，软件红色的柱形表示裂纹缺陷、黄色柱形表示软点缺陷、蓝色表示有磁，柱形的高低表示裂纹值的大小。

缺陷量程在边磨边探工作方式软件会根据探测结果自动选择适当的缺陷当量用以将缺陷用不同的比例描述，当轧辊表面质量良好时选择小的量程可将检测结果的柱形图放大，当轧辊表面质量较差、检测结果缺陷值较高时应选择大的量程将柱形图缩小，以方便操作人员观测。

最大缺陷信息栏中显示了本次探伤中轧辊表面的最大裂纹值、最大软点值以及它们的所在的坐标位置。右边的空白的矩形区域表示轧辊表面的剖面图，用于直观的表达轧辊表面缺陷的的严重程度及分布情况。

轧辊转速一栏，用于显示测量的轧辊的辊转速。

软件在当前的系统状态栏向操作人员显示，系统响应操作的信息及系统当前的工作状况。

在边磨边探工作方式软件按操作人员输入的磨削首次将磨削分为四个阶段在界面中用四个空白的矩形区域表示软件对轧辊表面质量情况的探测结果的描述，矩形的高度按量程等分表示缺陷值的大小，矩形的长度与轧辊的实际长度对应按用户选择的坐标进行40或80等分用于确定缺陷的位置。与磨后探不同边磨边探工作方式软件在同一个坐标区域同时描述裂纹缺陷和软件两种缺陷内容。矩形中的红色线和黄色红表示用户设定的裂纹和软点缺陷报警门阀值。

操作按钮栏：“表格”按钮用于将缺陷描述方式由柱图的形式切换至表格形式。

“存盘”按钮用于保存当前的探伤结果。

“返回”按钮用于返回软件的主界面，等待进行下一轮的检测。

如果图中出现蓝色柱形则表示该轧辊在该区域有剩磁，因为有磁状态时的探伤结果是没意义的所以用户需立即停止探伤消磁然后再探。

5.2.1.2.11.1.1.7 档案查看界面

该界面用于回看探伤记录以及对个人的探伤业绩统计。（如图8所示）

图8 轧辊涡流探伤仪档案查看界面

在该界面中可以查询任意时间段内的某工号、或某个班别的探伤记录信息。可以将日期、工号、班别信息分别或组合起来作为查询的条件。

进入该界面或一次查询结束后，界面中的起始日期和截止日期分别为当前的日期，由操作人员根据需要设置。设定了日期后可以根据需要选择工号、班别信息也可以不选择，然后点击“查询”按钮界面中将列出所有符合条件的探伤记录并显示符合条件的探伤记录数量。界面中同时显示当前的查询条件。

点击“打印表单”按钮打印当前的查询结果列表。

点击列表中的记录表示选择了该记录，界面是会显示所择的记录号，并将记录的内容显示在相应原文本框内。

所择了某条记录后可以点击“显示该记录内容”按钮回看探伤结果。（如图9所示)

图9 回看探伤结果界面

在该界面中可以点击“表格”按钮将缺陷的描述方式切换为表格方式，若执行了此操作则“表格”按钮将变成“柱图”按钮用于将缺陷描述方式重新切换为柱图形式。

点击“打印”按钮，会弹出打印对话框（如图10所示）

图10 轧辊涡流探伤仪打印界面

其中打印方式栏：柱图形式指以柱图描述形式打印探伤结果；表格形式是指以表格描述形式打印探伤结果。

设定完打印份数和打印方式后按“确定”按钮即可打印当前的探伤结果。

5.2.1.2.11.1.1.8 档案管理

该界面的主要功能是实现管理员对系统校准和轧辊探伤结果的查询、统计、分析和管理。（如图11所示）

图11 轧辊涡流探伤仪档案管理界面

这个界面与前面的档案查看的界面有些类似，但是增加了很多功能。

该界面中同样有起始日期和截止日期栏用于确定统计的日期段，查询类型栏共有五中选择分别为按轧辊辊号查询、按磨工的个人业绩查询、按轧辊类型及所属的机组和机架信息查询、同一轧辊的多次连续探伤结果比较、系统校准数据查询。系统默认状态下是按轧辊辊号查询。

当选择按轧辊辊号查询时，会弹也软键盘用于输入轧辊的辊号。点击键盘上关闭按钮可以隐去键盘。在输入辊号后点击“查询”按钮，列表中将列出该轧辊在当前选择的时间段内所有符合条件的探伤记录。界面中的当前查询类型栏会显示“按轧辊辊号查询”的字样表示当前的查询是按轧辊辊号查询。而查询条件及查询结果栏将显示当前的查询条件和查询的结果信息。列表中列出前10条记录，当记录多于10条列表下面的“下一页”、“最后一页”等换页按钮会变为可用状态，用户可以通过点击这些按钮翻看记录。当用户点击列表中的记录时表示选择了该记录，界面中将会显示被选择的记录号并在相应的文本框内显示被选择的记录的内容。当用户选择了某条记录后可以点击“显示该记录内容”按钮查看该次探伤结果，可以点击“删除当前记录”按钮删除被选择的探伤记录（此删除慎用，若被删除后探伤记录将不可恢复）。用户可以直接在文本框内修改探伤数据后点击“修改”按钮对误输入的探伤数据进行修正。

当选择按个人业绩查询时，会弹出对话框要用户输入工号及班别。在确定了查询条件（日期、工号、班别信息的任意组合）后按“查询”按钮，列表中将列出当前选择的时间段内的某工人某个班别的探伤记录信息。（其它操作同上）

当选择按机组、机架信息查询时，会弹出对话框要用户选择轧辊所在的机组、机架号和轧辊的类型。如图12所示。

图12 轧辊涡流探伤仪档案查询界面

点击机组号文本框在弹出的机组号列表框中选择机组号信息（如上图所示）后，点击机架号文本框在弹出的列表框内选择机架号信息，然后点击轧辊类型文本框在弹出的列表框上选择轧辊类型。查询条件确定后点击“查询”按钮，界面的列现中会列出所有符合条件的探伤记录。（其它的操作与按轧辊辊号查询时的操作相同）

列表框下面的“删除全部记录”按钮用于删除当前查询到的全部探伤记录。（此删除慎用，若被删除后探伤记录将不可恢复）

列表框下面的“打印当前记录表格”按钮用于打印当前界面的探伤记录列表。

对于列表框下面的“显示当前记录”按钮用于查看该次探伤结果信息。（请参考档案查看部份）

连续探伤结果比较用于对同一根轧辊在任意时间段内的多次探伤结果进行比较以利于用户分析轧辊状况。当用户选择连续探伤结果比较时，会弹出对话框要求用户输入轧辊的辊号和比较次数。在用户设定了日期、轧辊辊号以及比较次后，点击“查询”按钮即可见到比较结果。（如图13所示）

图13 轧辊涡流探伤仪查询结果显示界面

界面中的被比较的轧辊的辊号栏中显示当前被比较的轧辊的辊号。界面的缺陷量程选择栏用于以不同的缺陷量程描述缺陷值。右边的文字显示当前被比较的次数（如果选择的次大于实际的探伤次数则以实际探伤次数为准，最多支持五次探伤结果比较）。

下面的不同颜色的柱图及旁边的日期表示，以该颜色表示该日期的探伤结果。如是图中的红色表示探伤日期为2005-1-17 15:33:48的探伤结果。缺陷的描述是将轧辊纵向分40区，每个区分N次（N＜＝5）。

查询系统校准数据用于管理员查看系统校准的情况。当选择查询系统校准数据后选择日期，点击“查询”按钮后将列出在所查询日期段内的所有系统校准记录。（如图14所示)

图14 轧辊涡流探伤仪查询结果界面

如图14所示查询的从2005年1月17日至2005年1月18日的校准记录。当选择某条记录时界面会显示所择的记录号并在相应的文本框中显示该记录内容。

列表下面的第一页、上一页、下一页、最后一页分别用于翻看记录（当记录数一页不能容纳时）。删除当前记录按钮用于删除所选择某条记录。删除全部记录用于删除查询到的全部记录。打印当前记录表格按钮用于印当前界面的探伤记录列表中的内容。显示当前记录按钮用于显示当前被选择记录的校准结果。如图15所示：

图15 轧辊涡流探伤仪校准结果界面

上面显示了校准日期为2005-1-17 14:12:11的校准结果，如图15所示校准员工号为空，班别为丙班，裂纹标定值为0.4，软点标定值为0.3，裂纹实测值为0.4，软点实测值为0.4，图中的绿色线条表示分别表示标定值。点击打印按钮可以打印所看到的校准结果。

5.2.1.3 平面磨床操作

5.2.1.3.1操作前准备及检查

a）准备当班生产中所用的工具及量具，量具用前认真校对。

b）检查各个油标是否在正常的范围内，油量不足时要按各润滑点油质补充油量。

c) 检查切削液量有无变质，一般切削液量应离水箱上沿130毫米左右。发现变质应及时更换。

d）检查砂轮尺寸，若到达报废尺寸应及时更换。

e）检查砂轮法兰盘与砂轮主轴以及砂轮和发兰盘是否牢固拧紧，发现松动及时紧固。

f）工作台起动前砂轮与工件表面应留有一定的距离，并且要认真检查各传动部位及移动部件处有无障碍物。

g）每次起动及更换新砂轮后均要认真检查，然后空转2～3分钟，确认砂轮和法兰盘有无异常。

5.2.1.3.2操作

a）送电起动机床。

b) 检查各液压油压力是否在要求的标准范围内，若不符标准应及时处理或向有关人员反映。

c）给磁，用木捶轻轻敲打工件，检查给磁后工件是否牢固地被磁盘吸住。

d）以上检查完毕，用低速设定工作台行程，并紧固行程撞块。

e）快速进刀，当接近工件接触工作台时应缓慢手动进刀。粗磨时进刀量0.005mm～0.01mm，工作台往复速度7m/min～9m/min；精磨时工作台往复速度5m/min～7m/min。

f）精磨进入之前要使用砂轮修正器修整一次砂轮，以便得到需要的磨削精度。

g）成型磨削应事先使用金刚刀专用修整装置将砂轮修整成工件需要的形状后再进行靠磨。

h）工件加工结束后，必须空转砂轮几分钟，以甩干砂轮。

i）检查测量，剪刃两端宽度差不超过1mm，剪刃角度符合规定。刃口平整无烧损。

j）工作台应停止在床身中间的位置上。

k）停止各起动操作按钮和手轮，并处于停止位置。

l）检查机床情况，认真填写检查记录。

来源：云轧钢