【室内设计胶囊】
木材是家装中必不可少的材料，木工施工质量影响着家装的整体质量，所以一定要注意常见的几个问题。本期胶囊君就为您介绍成品木制品常见的几种质量问题。由于篇幅有限，本期先分享生产阶段质量问题。
目录:
1、生产阶段质量问题
2、安装阶段质量问题
3、深化阶段质量问题
4、维修阶段质量问题
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01.生产阶段质量问题
1、质量问题：工艺槽内未贴皮、未做油漆
木饰面工艺槽内不贴木皮甚至不做油漆。
原因分析：
1）生产单位与原设计人员缺乏沟通，对工艺槽内的具体要求不清楚；
2）工期紧张或工厂生产任务重，生产周期不足，生产时疏忽大意；
3）工厂生产经验和技术力量不足，对装饰工程质量要求不清楚；
4）会员单位因自身生产能力不足，私自将中标合同产品外发其他工厂生产，该类工厂与公司合作经验少，不了解我公司质量要求，而中标会员单位又疏于对其进行培训和指导，质量把关不严。
质量问题示例图片
解决办法（预防措施）：
1）木制品深化设计时，必须与原设计单位充分沟通，完全了解原设计意图和外观质量要求；
2）严格按照公司企业标准规定：工艺槽宽≥5mm贴与大面同等质量的木皮、并做与大面同质油漆；槽宽<5mm的车间生产做与大面木皮同色的浑水油漆，漆膜表面应光滑平整；
3）合理控制生产周期，严格质量要求，工厂质检发现质量问题应及时认真整改，不合格产品不得出厂；
4）严禁大批量现场做油漆，局部维修应提高现场油漆维修工人技术水平，强化质量责任感和成品保护意识，提高修色一致性。
5）根据公司相关规定，各会员单位必须根据自己的生产能力和生产档期合理安排投标项目，对中标项目木制品必须在自己工厂完成生产，严禁外发生产。对擅自外发生产者处以合同价款5%的罚款，对质量不合要求者必须重做并承担相应责任。
6）对深度≥5mm的工艺槽侧面亦应贴皮和做油漆，质量要求同正面。对深度<5mm的工艺槽侧面可以不贴皮，但应做与正面颜色接近的浑水漆，漆膜表面光滑平整。
正确做法示例图片
正确做法示意图
2、质量问题：零部件变形、翘曲
零部件送达工地现场后，不同程度表现出板件弯曲、翘曲等变形现象。
原因分析：
1）原材料质量不符合要求，使用了与技术要求不一致的劣质板材；
2）加工过程中正反面温差偏大，内应力发生变化；
3）生产流程中导致正反面吸水量不一致；
4）正面装饰处理加厚导致零部件正反面内应力不平衡；
5）油漆涂饰生产中零部件反面封闭不良；
6）长途转运后环境空气中温、湿度变化太大，零部件受热、失水不均匀；
7）基层安装不牢固或刚性差。
质量问题示例图片
解决办法（预防措施）：
1）必须使用相关物力力学性能符合相应标准等级要求的板材；实木材料含水率必须符合要求；
2）将加工过程中正反面温差控制在合理范围内（热压机压板温度应均匀一致；力求缩短板件在热压机压板内的自由时间）；
3）生产流程中注意控制板材吸水膨胀（仓库最好恒湿保管或做良好封闭包装；加快生产周期，零件尽快油漆封闭，减少吸湿机会）；
4）加工过程注意控制正反面的平衡（板件正反面木皮力学性能应力求一致；板件表面装饰线条应选用与大板同质材料，最好反面加同规格线条；加厚板正反面材料和厚度应一致）；
5）油漆涂饰生产时做好反面封闭（板件反面用油漆进行良好封闭，减少反面吸湿量）；
6）尽量当地化生产，减少环境温度、湿度变化对零部件的影响（不同地区自然环境和使用环境下木质材料的平衡含水率相差较大，当地采购原材料并生产，含水率较易控制）；
7）基层制作应符合企业规范要求，保证足够的稳定性和刚性，安装时木饰面挂件位置和档距应合理，固定应牢固可靠。
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正确做法示意图
3、质量问题：规格尺寸偏差
生产完成送到施工现场木制品零部件规格尺寸与现场预留位置不符或与设计要求不符。
原因分析：
1）深化测量错误，现场测量尺寸时粗心大意，看错尺或记录错误；
2）现场基层尺寸预留偏差，施工完成面与放线时确认的尺寸位置偏差超标；
3）深化加工图纸时看错测量尺寸或图纸标注错误；
4）生产工人责任心不强，过程中没有及时检查零部件规格尺寸并精确调整机器精度，机器操作误差偏差；
5）现场工人安装基准错误，或没有按照深化设计时确定的安装方法和安装顺序安装，导致安装过程中累计误差偏大，甚至无法继续安装。
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解决办法（预防措施）：
1）深化测量时应仔细认真，最好两人配合，互相看尺并读尺，互相监督记录数据，避免测量和记录错误；
2）现场基层施工应严格按照放线时确定的完成面位置精确施工，确保基层完成面实际偏差不超标；
3）图纸深化时应精益求精，认真察看测量记录，对有疑义的应及时进行现场复核，确保尺寸准确；标注尺寸务求准确、全面，并反复核对检查，深化人员间互相检查，并建立图纸审核制度，层层把关，减少失误；
4）加强生产操作工人技术素养培训和质量意识培训，提高工人责任心，减少操作误差；
5）加强设备管理，严格遵守设备保养维修制度，保证设备运行精度；
6）建立完善质量自检和互检制度，不合格产品不流入下道工序；
7）加强安装技术交底，定期培训安装人员，减少安装人为偏差。
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4、质量问题：木皮及油漆色差
相邻板面间存在因木皮表面色泽和油漆配色深浅不一的色差现象。
原因分析：
1）木皮质量差，自身色差明显，无法调配；
2）木皮批次混乱，不同批次木皮间存在色差；
3）部分木皮阴阳面造成色差；
4）部分木皮不同的视角显现不同颜色；
5）油漆配色不均匀造成色差；
6) 油漆色板不统一；
7) 不同工人间操作误差。
质量问题示例图片
解决办法（预防措施）：
1) 根据成品批量及档次购买合适等级的木皮，精挑细选，避免使用明显色差的木皮；
2) 同区域产品优先选用同段木方创切的木皮，其次选用同批次的木皮。一个工程木皮数量尽量一次性（同批次）采购，避免重复采购产生的（不同批次间的）木皮色差；
3) 木皮排版要试拼，注意木皮方向不要错乱，发现色差及时调整；
4) 提高工人油漆配色能力，力求配色的一致性；提高工人喷涂水平，力求不同工人、不同时间段生产的产品颜色的一致性；
5) 同一批次以及不同批次和不同厂家必须使用同一色板；
6) 加强产品过程检验，严把产品质量关；
7) 现场安装发现严重色差应及时采取调换等针对性的措施；
8）对一些阴阳面色差明显但又没有明显对称纹理的木皮建议采用同面（同为正面或反面）拼贴木皮。
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5、质量问题：木皮脱胶起鼓、翘皮、重叠、高缝等
木制品零部件局部（中部或边角）脱胶起鼓或翘皮；局部木皮拼接处或修补处两层木皮重叠；木皮拼缝处不密实，存在离缝。
原因分析：
1）基材平整度差，局部凹陷处粘结不牢，油漆后木皮局部变形起鼓；
2）基材或木皮表面不干净，与胶液融和性差，粘结强度不足；
3）生产工艺：热压温度、时间、压力等不合要求，局部热压温度不均匀，导致胶体固化不足，热压时间不足也可导致胶粘剂固化不彻底，粘接力降低导致脱胶起鼓，压力不足导致木皮与基层贴合不密实，胶粘剂无法充分发挥作用；
4）使用劣质胶粘剂或胶粘剂不稳定，粘着力不足或固化时间延长等；
5）涂胶不均匀，局部少胶或无胶；
6）手工拼皮易导致木皮重叠或离缝；
7）热压操作时，部件在热板间加压前自由时间过长，板件与压板接触面无压受热时间过长，该面木皮干缩导致离缝及粘结不牢；
8）部分木皮有油性或酸性。
质量问题示例图片
解决办法（预防措施）：
1）选用平整度良好的基材；
2）板面和木皮应“干净”，保证胶粘剂的正常粘结度；
3）根据所加工不同零部件的特性、不同的胶粘剂种类和气候变化选择合适的加工工艺（温度、压力、时间）；
4）使用优质胶水（如熊猫、七叶等品牌），杜绝劣质胶水；
5）胶层涂抹均匀适量，尽量使用涂胶机涂胶；
6）加强设备维护保养，设备保持良好的工作状态，保持压力可靠，压板温度均匀一致；
7）缩短零件在热压板间的无压自由时间。
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6、质量问题：混水油漆面开裂
浑水漆木制品发货到施工现场或安装完毕一段时间后逐渐出现开裂。
原因分析：
1）板件自身变形导致油漆面开裂；
2）油漆本身质量原因，漆膜缺乏足够的韧性，适应气候变化能力较弱；
3）生产工艺方面：粘合牢度不够、漆膜喷涂厚度太厚、固化剂施用量超标等；
4）基材表面处理不当，基材面与油漆面的收缩程度不一致；
5）零部件正面增加装饰线条后与反面不平衡，零部件变形导致开裂；
6）保管、运输途中局部受压严重导致表面裂纹。
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解决办法（预防措施）：
1）杜绝使用劣质板件，防止板件自身变形；
2）杜绝使用劣质油漆，漆膜韧性适度并提高适应气候变化的能力；
3）改善油漆施工工艺，提高工人操作水平。控制漆膜厚度，科学调配油漆各组分比例；
4）探索基材封闭新工艺和新材料，以求控制其与油漆面的收缩程度差异，避免漆面因此开裂；
5）零部件正面装饰线条材料力求基材一致，并注意控制与反面的平衡（最好反面增加平衡线条或做平衡应力处理），避免局部过渡变形而引起开裂；
6）加强保管、运输途中的成品保护，堆码、装车应密实、平整。
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7、质量问题：木饰面工艺槽拼接不一致
木饰面安装完成后相邻板间工艺槽对缝不整齐，错位、宽窄不一、深浅不一。
原因分析：
1）工厂原因：
a.机器设备系统误差大，性能稳定性差，导致零件规格偏差大（工艺槽定位误差、宽窄误差、深浅误差、板件方正度误差等）；
b.操作工人技术素养较差，对加工零件质量自检力度不足，自检间隔内批量设定不合理，导致前后相同规格板件误差偏大；
c.操作工人操作方法不正确，不同班次工人的操作水平和对误差的判别能力不一致；
d.工序间质量互检未落实到实处，上道工序的质量问题被无限制的流到了下道工序；E.专职质量检验人员工作为落实到实处，质最把关不严。
2）安装原因：
a.安装水平基准线未找准，基准线水平不足，累计误差增大后导致工艺槽错位；
b.安装过程中垂直度控制不严格，累计误差增大导致工艺槽错位；
c.安装时相邻板间工艺槽宽窄控制不一致，偏差太大。
质量问题示例图片
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解决办法（预防措施）：
1) 工厂控制：
a.加强设备日常维护管理，保持设备性能稳定，减少机器系统误差；
b.加强操作工人技术素养培训，掌握正确的操作方法，统一操作模式；
c.建立严格的质量保证体系，自检不合格产品不得流入下道工序；严格工序间互检制度，对不合格零部件必须返工修整合格后方可继续加工；完善专职质量检验制度，抽检、自检、互检制度向结合，保证产品质量；
d.加强产品出厂后客户访问调查，及时了解顾客反馈信息和评价，不断总结改进提高产品质量。
2) 安装控制：
a.基准水平线必须找准确，安装过程中随时检查校正，不至累计误差太大；
b.板缝垂直度必须严格控制，每组板缝必须校正垂直，将累计误差降到最低；
c.严格按照生产图纸规定的工艺槽规格尺寸严格把控工艺槽宽度，力求均匀一致；
d.木饰面安装固定必须合理牢固，减少安装后因变形导致的错位。
正确做法示意图
8、质量问题：合页位置开错方向或位置错误：
木质门在工厂加工合页安装孔位时将开启方向弄反，与设计开启方向或常规开启方向不符；或开启方向虽正确，但门套与门扇的合页安装位置不匹配，出现错位或孔位偏差太大现象，修补痕迹明显。
原因分析：
1）深化设计图纸时标示开启方向与现场实际需要开启方向不一致；
2)图纸标示正确，但车间工人在生产加工时粗心大意开错方向；
3)开凿孔位时，工人量取尺寸误差偏大；手工开凿时误差太大；
4)标注方向不明确，不同人有不同的理解（如左开、右开、内开、外开等）。
质量问题示例图片
解决办法（预防措施）：
1)方向加工错误的应退回工厂返工，数量较少的可由技术水平较高的现场补缺后重新贴皮做油漆，但应保证产品质量；
2）深化设计时结合平面布置图，对每橙木门进行详细编号，汇总每橙门的开启方向，出图时认真核对开启方向，力求科学、准确标注开启方向，标示开启方向对不同的人理解应唯一；
3）建立完善的图纸审核制度，多层把关，严防图纸错误；
4）加强工人操作技能培训，提高工人识图能力，减少生产错误；
5）完质检制度，加强质量检验，有缺陷产品及时返修，不合格产品严禁出厂。
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推存标注方式：
1）门扇顺时针方向关用“顺”标示；
2）门扇逆时针方向关用“逆”标示。
9、质量问题：踢脚线、木饰面、门套下口发黑
安装完成后一段时间，木饰面、踢脚线、门套等下口出现发黑、膨胀、发霉、生毛、涨裂等现象。
原因分析：
1）中纤板或刨花板基材级易受潮膨胀、变形、发黑；
2）多层板防吸潮变形能力较强，但吸水后发黑现象不能避免，长期受潮仍会膨胀开裂；
3）反面封闭不良导致吸潮发黑发胀；
4）木饰面现场切割后未封闭处理；
5）木饰面变形反面开槽未封闭；
6）墙体未干透，木饰面吸潮发黑；
7）卫生间墙面防水施工不合要求，原因分析：
a.工期紧，地面施工完成马上装墙面木制品，导致地面潮气沿墙四周排出后被木制品下端吸收；
b.施工工序混乱，门套、木饰面等下口被地面施工时掩埋。
质量问题实例图片
解决办法（预防措施）：
1）选用合适的基层材料，踢脚线、门套等严禁使用中纤板等易受潮基材；
2）做好反面和地面油漆封闭，减少吸潮机会；
3）现场锯割后严格对锯割面进行再封闭处理；
4）严禁反面开槽，开槽后应对槽口严密封闭；
5）墙体应干透再装木饰面；
6）前工序湿度过高不宜进行踢脚线施工，避免地面潮气集中向四周踢脚线下口排放；
7）科学把握施工工序，木制品严禁被地面掩埋。
正确做法示意图
小窍门：
对潮湿环境中木制品安装时下口离地面留3mm左右缝隙，不易吸水，同时下端利于通风，能保持质量稳定，可以不用硅胶封闭。
10、质量问题：高光漆表面平整度差
高光漆表面光洁高度，反光能力强，侧光能见油漆高低不平，有波浪状或坑窝状不均匀反光现象等。
原因分析：
1）基材原因：
a多层板基材——直接用多层板基材做高光漆，多层板表层单板纹理较粗，结构不均匀，表面相对粗糙，油漆前表面处理不到位；
b中纤板基材——中纤板基材表面较细致平整，但局部结构可能存在不一致，吸湿膨胀性强，表面打磨后未及时进行油漆操作；
2）装饰木皮原因：二次装饰木皮胶压时基材表面处理不平整。
3）油漆操作原因：
a基材表面处理不平整；
b各道油漆涂饰操作间表面打磨不细致；
c漆膜厚度不足。
质量问题实例图片
解决办法（预防措施）：
1）表面涂饰高光漆的基材应选用优质板材，要求表面平整细腻，结构稳定；
2）高光漆涂饰操作前对基材表面应进行严格的打磨处理，对较粗的管孔、表面缺陷等进行认真填补并打磨，提高基材表面平整度；
3）清漆高光漆对木皮平整度要求更高，木皮粘贴应平整牢固，木皮厚薄应均匀一致，表面处理应光洁平整；
4）各道油漆操作间应进行精细打磨，保证各道油漆表面平整光滑；
5）漆膜厚度达到要求，油漆表面质感符合观感要求。
正确做法示意图
11、质量问题：保护膜胶印
成品打包用薄膜揭膜后保护膜的残胶粘在木饰面表面，影响木饰面表面光洁度。
原因分析：
保护膜选用、使用不当
1）贴膜时间太长，薄膜老化，粘胶与薄膜联系降低，揭膜后粘胶残留于木饰面上；
2）薄膜粘度与所保护面的光洁度不匹配，高粘度薄膜贴于高光洁度表面上；
3）使用环境气候条件恶劣（温度高、紫外线光强等），薄膜老化超预期。
质量问题实例图片
解决办法（预防措施）：
1）选择合适的保护膜：较粗糙表面选用较高粘结度保护膜，较光洁表面选用较低粘结度保护膜。
2）正确使用保护膜：
a、环境温度范围在22-25℃时，覆膜时间以不超过150天为宜；
b、环境温度范围在30℃以上时，覆膜时间以不超过30天为宜；
c、对有强紫外线照射的环境，因薄膜老化较快，应在7天内剥离薄膜；
d、对高温高湿使用环境（环境温度40℃以上，环境相对湿度80%以上），应在3天内剥离薄膜（温湿度越高，覆膜时间相应缩短）；
e、剥离施工时，应均匀着力，慢速操作为宜，切勿不均匀猛力撕扯，造成薄膜本身被拉长导致脱胶而污染漆面；
3）残胶处理：
a、万力路除胶剂清洁
b、用60-80℃的热水擦拭干净。
小窍门：
清楚木饰面表面残胶或其他污物，应采用“二次擦”，即准备两张清洁毛巾（或纸巾），一张蘸清洁剂将污物融化溶解后，快速用另一张干净的毛巾将溶解的污物连同清洁剂一道擦除干净，这样清洁剂在木饰面表面停留时间短，不易损伤表面油漆，同时表面容易干净。
12、质量问题：闭门器易松动
闭门器安装完成后在使用过程中易松动甚至闭门器前档条脱落，影响使用。
原因分析：
1）材料原因：门套基层材料较松软，没有足够的握钉力；
2）深化设计原因：深化设计考虑不周，闭门器安装处材料厚度不够，闭门器安装螺丝的有效持握深度不够，连接牢固度不够；
3）安装原因：闭门器安装位置或安装方式不正确，螺丝固定不完整；
4）使用原因：日常使用不当，维护不及时。
常规做法图片
解决办法（预防措施）：
1）门套基层材料应使用具有良好握钉力的材料，如多层板、硬杂木等；
2）安装闭门器处局部作加厚处理，材料可选用优质多层板或优质硬实木；
3）增设钢板等固定材料，增强安装螺丝的连接牢固度；
4）合理使用，注意控制开闭的力度、速度和角度，并加强日常维护保养。
推荐采用新做法图片
闭门器钢板固定示意图
13、质量问题：木饰面阳角易开裂
木饰面阳角在工厂已经做固定拼装制作，但送至现场或安装过程中或使用过程中出现开裂。
原因分析：
1）阳角木饰面拼接面不光滑、不平直，局部拼接不密实；
2）拼接时涂胶不均匀，局部少胶或缺胶，粘结不牢固；
3）阳角木饰面拼接角度加工误差偏大，造成外实内需现象，实际粘合面积小；
4）生产及运输过程中的临时固定不牢固或不合理，在搬运和安装过程被损坏。
质量问题示例图片
解决办法（预防措施）：
1）生产加工时保证加工精度，保证粘结面的平直和光滑，弯曲变形板件严禁用于阳角木饰面制作；
2）拼接时涂胶力求均匀一致，不少胶和缺胶，保证粘合面积达到要求；
3）拼接角度的加工应准确，因木质材料具有一定的干缩湿胀性，可能导致拼接角度的变化，拼接面加工完成后应尽快完成拼接，保证拼接角度正确；
4）采用良好的反面加固和临时固定措施，加强运输搬运管理，防止运输和安装过程中损坏。
正确做法示例图片
来源：设计师的脑细胞
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