PCB成型作业讲解

作者简介：

长期从事PCB工艺维护、改进及技术研发工作，现任职于一家上市公司研发总监；对高端PCB制造颇有研究。

舉例說明

一 .开机过程

1.检查：空压机参数，吸尘器6-8KG/CM2,

冷却水循环箱80%以上。

2.大开成型机右上角on按钮，此时，电源接通，按钮下红灯亮，控制系统显示器显示画面。依画面提示内容，作业台面会自动回归零点，完成机器归零过程，显示器显示MAN界面模式开机过程完成。

二 .程式资料输入

在MAN界面模式，有方框提示选择内容，按键盘上的DATA IN键弹出输入方式提示框，常用两种输入方式。

1.磁片输入、U盘输入（目前禁止 ）

选择提示框中DISKETTE项,按LINE FEED键如磁片输入方式，此时，在磁片机的A驱或B驱中应有载入程式的磁片，再按LINE FEED键，显示屏幕上将显示磁片内的程式名称，用方向键选择所需的程式名称。在输入程式时应包括两部分，打PIN程式和加工程式。打PIN程式的后缀名包含PN两个字符，加工程式后缀名包含NC两个字符。

2.服务器输入 （目前使用 ）

在提示框中选择DNC 项，按LINE FEED键两次后弹出提示框要求输入文件名FILE=,将所要获取的程式名称输入，按LINE FEED键程式从服务器中取得。

程式输入完成后要对所输入的程式进行检查，在键盘上按下PROGRAM键进入程式修改界面，再次界面下将显示以输入程式的具体内容，利用CTRL+E和CTRL+X复合键上、下翻页查看程式中时否在输入过程中出现乱码；在利用CTRL+G复合键进入图画界面，利用图形的模拟走刀路线观察加工图形是否预计构图要求相同。

三. 修改打PIN程式

修改打PIN 程式是一个较简单的过程，包括两部分（见修改实例）：

1.程式开头部分的修改，修改的具体内容是G93XY这条语句，即设置工作原点的位置，其目的是使PIN孔坐在合适的范围内，是加工板能上在工作台面内。

2.程式结束部分的修改，如不需要打防呆孔可直接在M08指令下面插入M30指令；如需要钻防呆孔，可在T02指令上加上程式开头部分，见修改实例。以下划线部分为修改部分与原程式的对比。

四 .钻PIN孔

1. 在主轴上方有主轴松、紧夹头控制键，选择合适的钻嘴（钻嘴直径以比待加工板上的PIN孔直径小0.1mm),按着夹头控制按钮，此时夹头松开，把钻嘴柄端插入夹头直到夹头端碰上钻嘴套环为止，松开控制按钮，夹头自动夹紧钻嘴。在键盘上按T PROGR键，再按A键进入刀具参数设置列表框，在此框中可对所需刀具参数进行设置，在这里设置钻嘴的转速。

在键盘中按AUTO键进入AUTO操作模式，按COMM键，再输入ZXX值,再按COMM键，输入HXX值。这是在设置钻孔的深度和压力脚的深度。这些数值可根据各自机台台面的情况和加工板的层数来确定。按机面上的的开始键或键盘上的START键开启动加工程式，开始在垫木板上钻孔

PIN的選取:

依程式及結構圖提示選取,比孔的直徑小0.05MM.

刀具的選取:

1.依程式及結構圖提示選取,分別一一對應.

2.確認刀具直徑：

用百分表量取直径(+0,-0.03)

用卡尺量取套環位置21MM(+0.15,-0.05)

五 打PIN钉

打PIN钉是一个比较繁琐的过程。取一块待加工板，对所钻的PIN孔进行对位，找到钻出的PIN孔的具体位置，用打PIN板垫在待加工板上，装上PIN钉，（PIN钉的直径比板上PIN孔小0.05mm），用打PIN锤垂直敲入，采用打PIN板的目就是为了保证PIN钉能垂直敲入PIN孔中。一般情况下(可用治具)，待加工板上的每个STE会打上3个PIN钉。PIN钉的高度以比加工板叠放在工作台面上的高度高出1mm左右，此高度为防止压力脚撞PIN钉。

六 修改加工程式

可将打PIN程式删除或將其移到程式最后部分，将加工程式提到前面来。修改加工程式主要包括三方面的内容：

1.程式开头部分的修改

具体内容有工作原点、刀具参数的修改，工作原点数值应与打PIN程式的工作原点数值相同，刀具参数的修改包括：

刀径值C,主轴转速S，前进速度F，具体值根据参数表设定。

b. 相同直径的程序段排在一块,其目的是节约换刀时间。

具体做法是：使用CTRL+F功能键，输入要查找的刀号，将是使用这一刀号的程序段复制到第一个使用此刀号的程序段的后端，将源程序段删除，并在每一程式段的的开头和结尾加上程式开始段和程式排版段。这些程式段与程式段的间隔可以刀号为标志。

七. 捞首件

按要求上上要加工的板子，在刀具设置表中设置加工所用用到刀的参数，如退刀速R,进刀速F，刀具寿命N等参数。是捞一个STE进行首件检查，检查的主要内容包括外围尺寸和槽的尺寸。

CNC成型的操作模式與有插孔機相似,不同處鉆孔的運作是點,而成型主要是以線的方式.

成型的主要物料:

砍刀砍刀(0.8mm,1.0mm,1.2mm,1.7mm,1.85mm)

墊板(為防止刀具損傷台面,可用鉆孔垫板)

電木板(厚度為12mm,可以雙面用)

PIN釘(有各種規格進位以0.05mm)

分析點:

圖7:銑刀一面順時針右旋自轉,绕绕绕著程式路徑公轉,摳

掉板材向前且且且掉邊框時,一定會到來材料的強大阻力,

一旦進刀太猛太快负负荷负荷時就會斷刀

圖8:此為切外形時銑刀作業參數的對照圖,從軸為銑刀自轉

速度(RPM),橫軸為銑刀之直徑,十字網面區即為實用的數

據之選擇區.

且切外形還與板厚以及疊高的片數有關,可參考本刊第四

十九期,91頁,還有更詳細的資料.

作業目的:

便於客戶插件,防止刮傷,金翘翘翘起翘起

作業方式:

以自動斜邊機作業、手動斜邊機作業

物料:

斜邊刀分上刀與下刀

上刀為左旋,下刀為右旋,利於切削,且有光滑的平面.

更換刀具注意事項

1:之U之UU钢钢銑刀刀具規格如下:

(1).3Φ6P50L (刀徑:3mm 刃數:6刀 全長:50mm).

(1).4Φ8P50L (刀徑:4mm 刃數:8刀 全長:50mm).

(1).6Φ12P50L (刀徑:6mm 刃數:12刀 全長:50mm).

(1).6Φ16P50L (刀徑:6mm 刃數:16刀 全長:50mm).

其中6Φ系列刀具因较较较较多所以可獲得極佳之切削品質,而3Φ&4Φ系列刀具刀刃數較少切削品質較差仅仅适适用适用于跳刀槽距較小之基板加工使用.

2:刀具使用壽命與基板加工切削角度、切削深度以金金金金属金属板間距大小有關,一般钢钢钢钢刀具約可再研磨4-5次,每次研磨約略會切除0.5-1.0mm,因此當刀具總長度短于42mm時,建議淘汰換新,因為當刀具長度過短時會減少刀具刀柄與氣夹夹夹持夹持夹持夹持衔衔衔接衔接長度,容易造成Run-out現象.

3:上側刀具請使用UUUU鋼銑刀(L).

下側刀具請使用右钢钢钢钢銑刀(R).

跳刀加工注意事項

1认认认认欲加工之基板是屬于先跳后切(Jump Mode)或者先切后跳(Cut Mode)加工模式.

2.然后再確認跳刀作業落刀與離刀時基板槽足足足足够足够,以下是各尺寸刀具與基板槽距之對應關系:

6Φ系列刀具之安全槽距需求:8mm以上.

4Φ系列刀具之安全槽距需求:6-8mm以上.

3Φ系列刀具之安全槽距需求:5mm以上.

3.基板于跳刀作業時,當最后一刀數據與基板總長數據相差不到20mm時,會發生基板末端切削未完全,如果有此一情況發生,請將原輸板總長數據加上250(25mm),可解除此一狀況.

山形加工注意事項

假設基板板緣水平線至金手指前緣線之距離為25mm,則設定方法如下:

(1).請先將導軌位置归归归零归零归零(位于手動操作畫面)

(2)导导轨导轨导轨导轨位置調整把手固定螺絲,向右轉動把手將導軌移出直到計數器顯示2500再將固定螺絲鎖緊固定即可開始加工.(跳刀數據如同一般基板之設定)

(3).當操作完成,請將把手固定螺絲放松,向左旋轉,將導軌移回至計數器顯示零點位置后再將固锁紧锁紧锁紧锁紧锁紧即可.

斜邊的作業過程

1.確認料號與板相符(如:MSI009B).

2.確認此板的機構圖.

3.仔細看機構圖,確認斜邊的角度,斜邊的寬度.

4.確認使用刀具(依據斜邊的寬度,選擇刀具直徑3.0,4.0,6.0mm,一般以斜邊的斜面的寬度與刀具的半徑比較.

5.輸入相應斜邊資料

a.確認是否需要選擇跳刀,核實跳刀距離

b.輸入總長,及各段的距離.

c.依據經驗粗調深度旋鈕由由由由由由淺到深調試,通過首件試驗.

V-CUT實例:

一 启动V-CUT机

将开启钥匙放进POWER插孔中，顺时针旋转，总电源打开，应每次这样开启机器会造成机器原点与上次的值发生变终点点故处于处于处于处于处于处于常开的状态。

二 阅读成品外围图

仔细结结结结构图结构图结构图结构图结构图结构图结构图中得到加工信息。如V-CUT刀具的角度，切割的残厚,V-CUT槽的尺寸，V-CUT的次值值值值值值值些值在机构图上都有标注。

三 换刀

按机构要求准备好所需的刀具。V-CUT使用的刀具的规格一般为120 mm *2*25.4 mm ，20 Z的锣刀，即刀具的直径是120mm,安装孔的直径为25.4mm，切削刃数为20刃，刃角依机构图要求确定，一般为30，45，60度三种，将所需刀

具从安装孔金金金金金金金用金钉螺钉固定，安装好的刀应与水平面垂直，固定要合乎要求，不能使刀具在工作时发生晃动现象。

四 调刀

这可能是V-CUT操作最麻烦的一个过程。如果换上的是已使用过的刀具，可根据上此时所记录的刀具补偿值进行补偿，但这是的刀因受到一些方面的影响，而是刀部只有一定的变化，故还需用报废板进行调试，已得到正确的补偿值，调刀时主要考虑的是刀的残厚，在操作面板上设置一些尺寸参数后，把报废板放入传送滚轮，切割后，用游标卡尺和残厚仪分别测量板的V型槽的位置尺寸和残厚值，采用目视的方式察看沙下槽是否均匀，如OK再再再再再再再后再测一遍，如OK，退出刀具补偿设置界面，此设置值在CUTTER DATA界面中设置。

五 选择加工模式

1.进入V-CUT界面

在TECHTRAN SYSTEM界面中选择V-CUT按钮条进入V-CUT加工界面，即连续切削界面，按界面下方功能条中的DATA扭进入V-CUT DATA 1/2界面，可设置加工板的宽度W,高度L,第一把刀切割位置V1,第二把刀切割位置V2，V1,V2的值是以宽度为基准设置的，界面上有图案表示。按翻页扭进入V-CUT DATA 2/2界面，在这设置板的厚度T,和残厚T1值。设置完毕后，按EXIT按钮退出数据设置界面，进入加工界面。

2.进入JUMP-CUT界面

JUMP-CUT即跳刀切割方式。在TECHTRAN SYSTEM界面中选择JUMP-CUT按钮条件入JUMP-CUT加工界面。按DATA按钮进入跳刀参数设置界面，一共有四个界面。

a.JUMP DATA 1/4界面：可设置加工板的宽度W,高度L,第一把刀切割位置V1,第二把刀切割位置V2。

b.JUMP DATA 2/4界面：可设置板的厚度T,残厚T1值。

c.JUMP DATA 3/4跳跳跳跳跳跳跳刀跳刀参数和跳刀方式的设置，跳刀方式有两种，先切后跳和先跳后切，选择V表示先切后跳方式，J表示选择先跳后切方式。

d.JUMP DATA 4/4界面：第二把刀的跳刀参数和跳刀方式的设置。

退出进入加工界面。

3.选择好加工模式和设置好各种尺寸参数后，

按下POSITION功能扭，按下START键，刀座调整刀所设定的V1,V2值，挡板也会移动到

设定的W值位置。

4.传输速度设置

在TECHTRAN SYSTEM界面中选择MATHINE DATA按钮条，翻页到最后一页可对滚轮传输速度进行设置。连续切割的最大传输速度为30m/min,跳刀切割的最大传输速度为15m/min。

五在在在在在在在

在加工界面中，按T功能键，启动后投板来调整刀具的垂直位置，以加工出上、下槽深均匀的板。此修正值由系统自动完成，此值可在MATHINE DATA界面的首页看到，且可根据实际情况进行修正。按再再再再再再止，再按T按扭使此功能失效，此时可启动机器进行正常加工。从进料传输滚轮出投板，切割后，传输到收料平台，此时可用游标卡尺和残厚仪，按机构图要求进行检查。对尺寸部量可进行微调，用手位置调整柄，并按下相对应的定规键可对V1,V2,W值进行微调，数值在定规显示器上可查看到。首件OK后即可量產

成品清洗注意事項:

1.放板前應檢查:熱水溫度,烘乾溫度,及各槽水的深度均達到要均均均均均均匀求均匀濕潤.

整整整整整整齐要整齐,禁止磨擦.

3放板間距大於5CM

4.收板時30STEP疊,金手指,化金胶片胶胶胶胶胶片放胶片.

5.品質檢驗:a.板面清潔,b.離子污染小於6.0ug.NaCl/sq*in2

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来源：飞说PCB设计制造