徐州绿地商务城B5—4标段项目建筑面积10万㎡，钢筋工程施工方案

1． 编制依据

1 《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB 50204-2002

2 《钢筋焊接验收规程》 JGJ 18-2003

3 《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ 107-2003

4 《建筑物抗震构造详图》 97G329（一）

5 《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》 GB 1499-2003

6 《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》 GB 13013-2003

7 《低碳钢热扎圆盘条》 GB/T 701-97

8 《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ 33-2001

9 《建筑现场临时用电安全技术规范》 JGJ 46-2005

10 《建筑工程质量检验评定标准》 GBJ 301-88

11 平面表示法图集03G101-1、03G101-2、04G101-3、04G101-4、06G101-6

12 《江苏省建筑工程施工现场安全管理标准》

13 《建筑施工手册》

14《江苏省住宅工程质量通病控制标准》

15 《施工组织设计》

2 . 工程概况

徐州绿地商务城B5-4是由上海绿地集团徐州新城置业有限公司投资兴建的高品质花园式商务住宅小区，工程位于徐州市新城区1#路西侧，新市政府对面。

工程名称：徐州绿地商务城B5-4

建设地点：徐州新城区B5-4地块

本工程由六幢高层和一个车库组成。建筑面积约100000平方米，本工程为框架剪力墙结构，1#楼为地下1层、地上32层±0.00相对绝对标高41.10米，建筑面积约为28000㎡、其中地下室建筑面积约为880㎡；2#楼地下1层、地上32层±0.00相对绝对标高40.60米，建筑面积约为16000㎡，其中地下室建筑面积约为450㎡；3#楼地下1层、地上32层±0.00相对绝对标高40.10米，7#楼地下1层、地上33层±0.00相对绝对标高39.60米，本工程1#楼；2#楼、3#楼、7#楼基础形式为筏板基础，筏板厚1800mm厚。5#楼地上18层±0.00相对绝对标高40.10米，6#楼地上11层±0.00相对绝对标高40.10米，本工程5#楼、6#楼基础形式为独立承台。其中1#楼、2#楼设有后浇带分2段施工。地下室一层，层高为4.0m，外墙厚度300mm。混凝土强度等级为C35，抗渗等级S6。本工程抗震等级为二级，建筑抗震设防类别为丙类。

2.1地下结构

筏板保护层为迎水面为50mm；上皮为40mm；外墙迎水面为50 mm，内墙为25 mm；梁、柱为30mm，楼板为20mm。

2.2主体结构（结构说明钢筋保护层表）

梁为25 mm，柱为25 mm，板和其他为15 mm。

2.3 焊条

HPB235级钢采用E43型焊条，HRB335、HRB400钢筋采用E50型焊条，

2.4混凝土工程概况（表2-3）

3 . 施工安排

3.1钢筋加工场地安排

按施工现场总平面布置图布置

3.2钢筋连接

3.2.1筏板、梁和地下车库顶板；≥ 28以上的水平钢筋采用直螺纹接头。

3.2.2 竖向钢筋；≥12以上的竖向钢筋采用电渣压力焊或气压焊。现场设两台直流电焊机，2 套钢筋压力焊夹具。

3.2.3 10以下的钢筋：采用搭接。

3.3钢筋保护层垫块

3.3.1底板钢筋，采用水泥垫块，间距600mm。

3.3.2 墙体钢筋，采用塑料垫块，间距500 mm。

3.3.3 顶板钢筋，采用水泥垫块，间距500 mm。

3.4施工组织

3.4.1 地下、地上部分，分栋号组织流水施工。

现场配备6个焊工（3 个电渣压力焊工、2 个电弧焊工、3个闪光对焊、气压焊工6个），每个焊工配备2 个辅助工人。焊工必须持有效操作证上岗，辅助人员必须经过相应的培训后方可上岗。技术工种进场后，必须对其进行考核分级，对考核不合格者必须退回。考核合格后，继续进行场内深化学习，学习后方可上岗。

4．施工准备

4.2技术准备

4.2.1 熟悉图纸；

施工前认真查阅图纸（包括与建筑图对应的情况）、方案、相关安全质量规范，遇到图纸上的问题提前与设计联系解决，配筋在施工中重点突出。

4.2.2 配筋

由专业人员进行配筋。配筋单要经过项目技术部审核、技术人员审批后能允许加工。钢筋配料时，要计入钢筋弯曲及弯钩对其长度的影响，了解有关混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据表4-2 中尺寸计算其下料长度。

4.2.3 交底

班组在进行作业之前必须进行书面的技术交底，交底要有针对性和可操作性。交底次数每月至少一次，交底时应注意季节性特点及可操作性。根据计对照配料单分清钢筋的规格、成型简图、尺寸、配料及组合；对加工人员进行现场技术交底，做出合格的标准样品示范，按样品下料制作。

4.3材料准备

4.3.1 一般规定

钢筋选用：

（1）钢筋进场必须有出厂合格证及复试报告。

（2）进场钢筋须按规格分类堆放整齐，应堆放在高于地面不小于200 mm 的支撑架上。支撑架采用200×200×1500 的混凝土枕木，间距不大于1500mm，并根据规格、长度挂好标识牌。

4.3.2 原材料试验

（1）原材料进场后按批进行检查、验收。

（2）进场钢筋每种规格不大于60 t 取试件一组，不足60 t 取试件一组。

（3）钢筋物理试验必试项目：弯曲试验、拉伸试验。

（4）每一组试件数量（表4-3）。

表4-3

钢筋种类

试件数量（个）

拉伸试验

弯曲试验

热轧带肋钢筋

2

2

热轧光圆钢筋

2

2

低碳钢热轧盘条

2

2

4.3.3 材料要求

（1）钢筋采用火烧丝进行绑扎。

（2）保护层垫块：基础底板、楼板同级配水泥垫块，墙、柱采用塑料垫块。

5. 施工方法

5.1钢筋加工工艺及质量要求

5.1.1 钢筋的调直

钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。

5.1.2 钢筋下料

（1）下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

（2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。

（3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。

（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。

5.1.3 钢筋弯曲成型

（1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：

1) 根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。

2) 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d。

3) 弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。

（2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。

（3）箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为10 d，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。

5.1.4 钢筋加工质量要求

（1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。

（2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。

（3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

（4）钢筋加工的允许偏差（表5-1）。

表5-1

项 目

允许偏差值（mm）

测量法

梁主筋三级；钢筋下料长度

±10

尺检

成型长度

±5

尺检

180°弯钩平直段长度

±5

尺检

箍筋135°平直段长度

±5

尺检

90°弯折

±20

直角尺检

墙板钢筋

±10

尺检

柱主筋

±10

尺检

受力钢筋顺长度方向的净尺寸

±10

尺检

弯起钢筋的弯折位置

±20

尺检

（5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。

5.2钢筋焊接

5.2.1 外加直螺纹

5.2.1.1 施工准备

（1）材料、机具：

1) 氧气、乙炔气必须符合施工现场安全标准管理规程。

2) 主要机具：供气装置（包括氧气瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，减压器和胶管等）、直螺纹配套（8套）。

（2）作业条件：

1) 焊工必须持有效的上岗证。

2) 设备及供气必须符合要求。

3) 作业场地要做好安全防护措施。

5.2.1.2 操作工艺

（1）直螺纹施工工艺流程：

钢筋切割→(剥肋)滚压螺纹→套筒机加工→丝头检验→保护帽→现场保护丝接。

5.2.2 电渣压力焊工艺

5.2.2.1 施工准备

（1）材料、机具：

1) 焊剂：焊剂的性能应符合GB 5239 的规定，焊剂的型号为HJ401，焊剂存放应干燥，防止受潮。焊剂应有出厂合格证。

2) 机具：自动电渣压力焊设备。

（2）作业条件：

1) 焊工必须持有有效合格证。

2) 设备必须经过安全部门的验收，焊接夹具必须有足够的刚度。

3) 电源应符合要求，电压下降不得大于5%。

4) 操作场地必须符合安全要求，具备安全措施。

5.2.2.2 操作工艺

（1）工艺流程：

检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→ 试焊、作试件→ 确定焊接参数→ 施焊→ 回收焊剂→卸下夹具→ 质量检查。

（2）焊前准备：

1) 钢筋端头制备：钢筋安装前，焊接部位和电极钳口接触（150 范围）的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清理干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以切除。

2) 安装焊接夹具，夹具的下钳口应夹紧下钢筋的适当位置，同时确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

（3）施焊要点：

1) 闭合回路、引弧：通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

2) 电弧过程：引燃电弧后，控制电压，借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3) 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

4) 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断电源。

5)接头焊毕，应停歇20～30s 后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具。

5.2.3 闪光对焊工艺

5.2.3.1 施工准备

（1）材料、机具：

1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

2）主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。

（2） 作业条件：

1）焊工必须持有有效的考试合格证。

2）对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。

3）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。

4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。

5）熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。

5.2.3.2 工艺流程：

检查设备→ 选择焊接工艺及参数 → 试焊、作模拟试件 → 送试 → 确定焊接参数 → 焊接 → 质量检验

（1）连续闪光对焊工艺过程：

闭合电路→ 闪光(两钢筋端面轻微接触) → 连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触) → 带电顶锻→ 无电顶锻

（2） 预热闪光对焊工艺过程：

闭合电路→ 断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开) → 连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触) → 带电顶锻→ 无电顶锻

（3） 闪光一预热闪光对焊工艺过程：

闭合电路→ 一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻微徐徐接触) → 连续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开) → 二次连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触) → 带电顶锻→ 无电顶锻。

（4） 焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

5.2.3.3对焊焊接操作：

（1） 连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。

（2） 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。

（3）闪光棗预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。

（4） 保证焊接接头位置和操作要求：

1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

2）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。

3）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

4）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

5）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

7） 质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

5.2.3.4保证项目：

（1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。

（2）钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

检验方法：观察或尺量检查。

（3） 对焊接头的力学性能检验必须合格。

力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。

在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。

检验方法：检查焊接试件试验报告单。

（4） 基本项目：

钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

1）接头部位不得有横向裂纹。

2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。

检验方法：观察检查。

（5）允许偏差项目：

1） 接头处的弯折角不大于4°。、

2） 接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。

检验方法：目测或量测。

焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

（6）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，及时消除。

1） 钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施 ，异常现象和缺陷种类防止措施 ，烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声。

1降低变压器级数 2减慢烧化速度

2）闪光不稳定；

1清除电级底部和表面的氧化物 2提高变压器级数 3加快烧化速度

3）接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

1增加预热程度 2加快临近顶锻时的烧化速度 3确保带电顶锻过程 4加快顶锻速度 5增大顶锻压力

4）接头中有缩孔

1降低变压器级数 2避免烧化过程过分强烈 3适当增大顶锻留量及顶锻压力。

5） 焊缝金属过烧或热影响区过热

1减小预热程度 2加快烧速度，缩短焊接时间 3避免过多带电顶锻

（7）防止措施

1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋；

2）采用低频预热方法，增加预热程度；

3）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；

4）清除电极内表面的氧化物；

5）改进电极槽口形状，增大接触面积；

6）夹紧钢筋

1接头弯折或轴线偏移； 2正确调整电极位置； 3修整电极钳口或更换已变形的电极； 4切除或矫直钢筋的弯头。

在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表4-22查找原因，及时消除。

5.2.3.5工艺标准应具备以下质量记录：

（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。

（2）钢筋机械性能复试报告。

（3）钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。

5.3绑扎安装及质量要求

（1）本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足图纸设计及规范要求。

（2）钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌。

（3）绑扎底板基础梁及底板钢筋时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。

（4）绑扎框架梁时必须注意与柱的交叉就位顺序。

（5）面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。

5.3.1材料准备

（1）成品钢筋：核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应及时纠正增补。

（2）保护层垫块：钢筋保护层均采用塑料垫块。

（3）±0.00及以下外墙利用止水螺杆支撑墙体钢筋,±0.00及以下内墙以上的内外墙用梯子筋支撑，直径为Ф12。墙体定位筋：根据墙体的厚度，算出墙体定位钢筋的尺寸，定位筋直径Ф12。在止水螺杆两头焊钢筋垫木块进行控制，间距起步位置为暗柱边300mm，水平间距500mm左右。

1)要求按竖向方向，设置上、中、下三道同墙厚的支撑螺杆，待模版拆除后将木块凿除螺杆再用1：2水泥防水砂浆封堵，这样既能控制墙体钢筋的位置，又能保证墙体截面尺寸。

2) 在墙体上方设置一道水平“梯型架”定位筋，该“梯型架”位于顶板上皮50～70 cm。在绑扎下一层墙体钢筋时就绑扎到位，不再拆除，详

5.3.2 基本方法

（1）钢筋摆放位置线的标定：每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点（直筋在两端，箍筋在对角）来标识，但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。

（2）钢筋的绑扎：钢筋采用18－20号钢丝绑扎。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。

（3）抗震构造要求：

1)钢筋的最小锚固长度laE（“结施”和“03G101”）详见施工规范。

2) 钢筋的接头及搭接长度详见施工规范。

3) 搭接接头任一接头中心至1.3 laE 范围内或焊接接头任一接头中心至35 d且≥500mm 范围内，受力钢筋接头面积不能超过规范规定。

4) 墙体竖向钢筋搭接范围内，至少必须保证三根水平筋通过，并与其绑牢，见图5-3。

图5-3墙体端头做法示意图

（4）其他要求：

1) 外边轴墙体、框架柱插筋弯钩，外侧弯钩向内，内墙柱弯钩应向两边。

2) 标准层施工，墙体竖向钢筋应距柱边5 cm、水平钢筋距地面5 cm 为第一根起步

筋。

5.3.3 底板钢筋绑扎

5.3.3.1 工艺流程

测量定位放线（标明上层柱、墙和不同断面位置）→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑、承台短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层一层横向筋→铺底板底层一层纵向筋→铺抗剪区附加筋→安装马镫筋→底板上层一层纵向筋→铺底板上层二层横向筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。

5.3.3.2 布筋原则

（1）底板下层钢筋沿底板短向布置，上层钢筋沿底板长向布置；上层钢筋布置原则同下层筋。

（2）底板下层筋的接头位置在房间跨中1/3 范围内，上层筋在墙体或房间跨边1/3 范围内。

5.3.3.3 施工要点

（1）由于上层钢筋直径Ф28，为了施工安全必须采用支架来支承上层钢筋的重量，控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载，经计算钢筋支架采用槽钢[12.6才能满足施工需要。(钢筋支架计算书附后)。

（2）根据钢筋位置线布筋，用自制工具式“卡具”控制、检测钢筋的间距。

（3）底板钢筋保护层控制水泥垫块，厚度50 mm～40mm，按1000×1000 网格分布。

（4）根据底板墙体、暗柱位置线，进行墙体、暗柱插筋施工。为了防止插筋位移，采取以下措施：

1) 将所有插筋与承台底板钢筋绑扎牢固，并与底板钢筋焊接以固定钢筋。

2) 暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。

3) 墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距，墙体钢筋网片间按1400 mm 间距设置钢筋撑铁。

4) 内墙插筋：打底板混凝土时，在暗柱主筋间拉通长白线，派专人监控插筋的定位情况，及时调整插筋位置，确保插筋不发生位置偏移。

5) 根据规范要求，为确基础承台钢筋锚固长度，在施工时应弯锚10d。

5.3.4 梁、柱钢筋绑扎

（1）框架柱、暗柱工艺流程：

校正钢筋位置→套箍筋→竖向钢筋连接（电渣压力焊）→划分挡线→绑箍筋→绑保护层→验收

（2）基础梁钢筋绑扎工艺流程：

排间距→固定主筋→穿纵梁主筋并套箍筋→放横、纵梁架立筋→按间距绑梁上层→主筋与箍筋→绑架立筋→绑下层主筋

（3）框架梁主筋接头通长上铁在跨中接头，梁的上下铁在支座处。同时，还应满足抗震锚固要求。

（4）纵横梁同时配合进行，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点或梁边缘50 mm处，在梁底模板上按图纸划好箍筋的间距，梁端部箍筋加密区，其间距和加密区长度应符合设计要求。

（5）梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排间净距：不小于25 mm 或钢筋直径。

（6）地梁箍筋开口向下并必须错开，框架梁开口向上并必须错开。错开位置必须符合规范规定。

5.3.5 墙钢筋绑扎

5.3.5.1 墙筋构造

地下结构外墙为竖筋在内，水平筋在外，内墙为竖筋在内，水平筋在外；地上结构墙体均为竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。墙体保护层为净保护层。

5.3.5.2 墙筋定位

（1）里撑：采用上述的梯形定位钢筋，将其竖向固定在剪力墙双层网片之间，水平间距500 mm。水平梯子筋放置在每道墙的上口，以保证钢筋的排距及保护层厚度。同时，无定位梯处，按＠500 设置内撑筋。

（2）外拉：采用“S”形拉钩，型号和间距详见上述的“钢筋概况”，呈梅花形布置。拉钩做180°弯钩。对于墙体拉钩长度为3 D，梁柱拉钩为10 D。

（3）垫块：墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块，垫块间距500×500，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花形布置。

（4）模板上口钢筋的定位：采用6 mm 厚钢板作成定位器，固定在大钢模的上口部位，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，梯子筋保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋位置的准确。

5.3.5.3 墙筋绑扎

钢筋的弯钩朝向混凝土内。

（1）工艺流程：

插筋调整 → 水平定位钢筋 → 竖向定位钢筋绑扎 → 墙体钢筋网片绑扎 → 保护层垫块 → 验收

（2）施工要点：

1) 顶板混凝土浇筑完毕后，当混凝土强度达到1.2 MPa 后，可进行楼层放线，弹出墙体位置线，根据墙体位置线调整墙体插筋位置。如有偏移，应按1:6 弯成打弯。

2) 墙筋绑扎时，竖向筋在内，水平筋在外，搭接长度及位置按上述有关规定执行。顶层剪力墙端柱、暗柱插入梁或墙内长度及剪力墙节点均按结施大样施工。

3) 墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50 mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置，即与楼板、暗柱的距离不得大于50 mm。

4) 钢筋绑扎好后，在暗柱和窗下等没有墙体定位筋的部位，按800×800 间距梅花形布置卡好保护层垫块。

（3）质量控制措施：

1) 为有效控制钢筋绑扎间距，在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先画线后绑扎。

2) 在浇筑混凝土前，应详细检查墙体筋和暗柱钢筋的位置是否准确，固定措施是否牢固，检查无误后方可进行下道工序施工。在浇筑混凝土过程中应派专人管理，随时检查钢筋偏位情况，发现问题应随时处理。

3) 通过垫块保证钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。

4) 钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格后，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。

5) 焊工必须持证上岗，焊接前应做班前焊试件，以确保所调整的焊接工艺参数满足焊接规范的规定。焊接及机械连接接头必须逐一进行外观检查。

6) 所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告，需送检的原材料按标准程序的规定严格执行，坚决杜绝使用不合格的产品。

7) 空调预留穿墙套管必须与板墙上的附加钢筋焊牢，保证其位置准确无误。

8) 所有预埋件、电管等的固定不得与主筋焊接，如需焊接，必须附加钢筋。

5.3.6 过梁与板钢筋绑扎

5.3.6.1 过梁、板钢筋构造

楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。

5.3.6.2 板筋定位

（1）双层楼板钢筋间距控制采用焊接“马凳筋”。马凳铁采用螺纹钢制作，钢筋直径同底板底筋；马凳筋间距1000 mm，设置在上层铁下筋与下层钢筋之间。且马凳与下钢筋交点处必须设置塑料垫块，放置方向垂直于负弯距钢筋。

（2）阳台栏板纵向筋定位控制采用木制钢筋限位板，定位板与阳台梁侧模连接固定。

5.3.6.3 绑扎方法

（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：

校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→水电预埋→绑负弯矩筋→垫保护层→验收。

（2）板钢筋从距墙或梁边5 cm 开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d（d 为受力钢筋直径）。板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接。

（3）板筋绑扎：先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，并办完模板预检手续。

在楼板上弹出轴线、墙体位置线。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求。绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫垫块。

（4）梁箍筋：从距墙或梁边5 cm 开始配置；箍筋间距及肢数见图纸。

（5）梁下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3 处搭接。

（6）顶板筋施工时，应先绑扎下层铁，待设备预埋管线后，再绑扎上层铁。两层钢筋之间须加钢筋马凳，以保证上部钢筋的位置。马凳应放在下铁上不得直接接触模板。

（7）施工中设钢筋凳（Φ25）上铺脚手板作为人行通道，防止上筋被踩变形。钢筋凳高度应高于板顶标高150 mm 以上。

（8）施工缝的钢筋处理：施工缝处应将配筋预埋甩出，甩出的钢筋最小长度应大于1000 mm，并大于搭接长度，接头位置错开应符合有关构造要求。

5.4成品保护

(1) 成型钢筋按20 个/捆捆牢，堆放到箍筋堆放棚区内，支垫好，防锈蚀。挂好标识牌及填写好尺寸、规格、部位。

(2) 加工好的半成品，按指定地点堆放，地面用钢管搭设存放架，距地面300 mm高，并标明规格、尺寸、简图、部位，堆放整齐。

(3) 严禁随意私自割断钢筋。

(4) 绑扎完的梁、板钢筋要设钢筋凳，上铺脚手板作为人行通道，防止板负弯矩筋被下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件。

(5) 绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。

(6) 浇筑混凝土时，地泵管应用钢筋凳架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。

(7) 浇筑混凝土前，必须对竖向插筋加套管或进行围挡保护，以防止钢筋被污染。

(8) 严格控制各加密区段的钢筋量，不得漏缺。

(9) 钢筋绑扎完后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。

(10) 钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。

5.5质量保证措施及质量要求

5.5.1 施工过程质量控制及要求

5.5.1.1 钢筋原材质量控制

（1）钢筋原材要求：

1)进场热轧圆盘条钢筋必须符合《热轧光圆钢筋》、《普通低碳钢热轧圆盘条》的要求；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。每次进场钢筋必须具有原材质量证明书。

2) 进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜少于20 cm，以防钢筋锈蚀和污染。

（2）钢筋原材复试：

1) 热轧带肋钢筋：

1取样：同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态、同冶炼方法的钢筋每不大于60t 为一验收批。同一牌号、同一规格、同一冶炼方法而不同炉号组成的混合批的钢筋不大于30t 可作为一批，但每批应不大于6 个炉号、每炉号含碳量之差应不大于0.02%，含锰量之差应不大于0.15%，否则应按炉号分别取样。每一验收批取一组试件（拉伸、弯曲各两个）。

2必试项目：拉伸试验、弯曲试验。

2) 热轧圆盘条：

1取样：在上述条件下取一组试件（拉伸一个、弯曲二个，取自不同盘）。

2必试项目：拉伸试验、弯曲试验。原材复试中见证取样数必须≥总试验数的30%。

（3）钢筋接头试验：

1)班前焊（可焊性能试验）：在工程开工或每批钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后，方可正式生产。试件数量与要求，应与质量检查与验收时

相同。

2) 电渣压力焊接头：以每一楼层的同级别钢筋接头不大于300 个接头作为一验收

批。每一验收批取3 个拉力试件。标准层每层平均15 组，其中有见证试验为5～6 组。

注：1试件应从成品中随机切取。

2当初试结果不符合要求时应再取6 个试件进行复试。

（4）配料加工方面：

1) 配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，

要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。

2) 成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。

5.5.1.2 钢筋绑扎安装质量标准

（1）钢筋绑扎安装必须符合《钢筋混凝土施工验收规范》、《钢筋焊接及验收规程》要求。

（2）主控项目和一般项目：

钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定；气压焊机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。

（3）允许偏差（mm） 检查方法：

1）绑扎网眼 ±20 尺量连续三挡，取其最大值，宽、高 ±5 尺 量；

2）绑扎骨架，长 度 ±10 尺 量，间 距 ±10 尺 量；

3）受力主筋，排 距 ±5 尺 量；

4）箍筋、构造钢筋间距 ±10 尺量连续五个间距；

5）电渣压力焊 焊包凸出钢筋表面 ≥4 尺 量，中心线位置5 尺 量；

6）焊接预埋件，水平高差 +3，-0 尺 量、基 础 ±5、梁、柱 ±3. 7受力主筋保 护 层；墙板、楼板 ±3，尺量受力主筋外表面至模板内

表面垂直距离。

（4）其他：

1) 钢筋应100%绑扎，不得有缺扣、松扣现象。

2) 所有结构钢筋不应点焊。

3) 预埋件不要漏放或放置不规范。

5.5.1.3 钢筋焊接安装质量标准

（1）闪光对焊质量验收标准：

1）接头部位不得有横向裂纹。

2） 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。

3）接头处的弯折角不大于4°。

4）接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。

（2）电渣压力焊质量验收标准：

1) 焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4 mm。

2) 电极与钢筋接触处，无明显烧伤。

3) 接头处弯折角不大于4°。

4) 接头处轴线偏移不应超过0.1 倍钢筋直径，同时不大于2 mm。

5.5.1.4 质量管理与措施

质量保证体系：

（1）工程部根据实际进度计划牵头，提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场

钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。

（2）较为复杂的墙、柱、梁节点由现场技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋

摆放放样，并对操作工人进行详细的交底。

（3）对钢筋闪光对焊接头的检查，项目经理部专职质检员、监理公司验收后分别分区打上不同颜色的标识（标识所用的印记不得过大，以免影响混凝土与钢筋的握裹力），确保每一个接头都为合格品。

（4）墙板上的预留洞位置要准确，预埋刚、柔性套管时，要与洞边附加筋焊牢。

5.5.2 人员素质保证

施工前技术人员、工长、班组长必须认真熟悉、消化图纸，图纸中有疑问的地方，必须在施工前明确；技术人员必须对作业人员进行详细的技术交底；特殊工种，如钢筋的焊接等作业人员要持证上岗；加强对作业人员的工程质量意识教育，实行岗位责任制，认真执行质量奖罚制度。

5.5.3 材料质量控制

材料质量必须符合设计要求及国家标准，进场材料必须有质量保证书、合格证、复试报告，不合格的材料不得用于本工程。

5.5.4 机具质量控制

钢筋连接所用焊机具经检测合格后方可使用，并安排专人做周检、维修、保养，保证机具的工作质量。

6 . 安全与文明的施工

6.1 施工人员均需经过三级安全教育，进入现场必须戴好安全帽，穿具有安全性的电工专用鞋。

6.2 所有临电必须由电工接至作业面，其他人员禁止乱接电线。机电人员应持证上岗，并按规定使用好个人防护用品。

6.3 电焊之前进行用火审批，作业前应检查周围的作业环境，并设专人看火。灭火器材配备齐全后，方可进行作业。

6.4 夜间作业，作业面应有足够的照明；同时，灯光不得照向场外，影响马路交通及居民休息。

6.5 钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，码放高度必须符合规定，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。

6.6 拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2m 区域内禁止行入，人工绞磨拉直，不准用胸、肚接触推杠，并缓慢松卸，不得一次松开。操作人员必须持证上岗。

6.7 展开盘圆钢筋时要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧。

6.8 人工断料，工具必须牢固。掌克子和打锤要站成斜角，注意扔锤区域内的人和物体。切断小于30 cm 的短钢筋，应用夹子夹牢，禁止用手把扶，并在外侧设置防护箱笼罩。

6.9 多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。

6.10 在高空、深坑绑轧钢筋和安装骨架时，须搭设脚手架和马道。

6.11 绑扎立柱、墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上和攀登骨架上下。柱筋在4 m 以内重量不大，可在地面或楼面上绑扎，整体竖起；柱筋在4 m 以上，应搭设工作台。柱梁骨架，应用临时支撑拉牢，以防倾倒。

6.12 绑扎基础钢筋时，应按施工设计规定摆放钢筋，钢筋支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少马凳或支架。

6.13 绑扎高层建筑的圈梁、挑檐、外墙、边柱钢筋时，应搭设外挂架或安全网。绑扎时要挂好安全带。

6.14 进入施工现场要正确戴好安全帽，同时施工时必须注意轻拿轻放。

6.15 柱、墙钢筋绑扎时，临时脚手架的搭设必须符合安全要求，脚手板2 m 以上做到一板三寸量，严禁使用探头板、飞板。使用时必须执行高挂低用的规定。

6.16 对于电动机具，使用前必须报总包方批准，经审核验收合格后方能投入使用。机械在使用过程中要注意机械的维修与保养，杜绝机械伤人。2 m 以上高空作业必须正确使用安全带。

6.17 严禁私自移动安全防护设施，需要移动时必须经总包方安全部门批准。移动后应有相应的防护措施，施工完毕后应恢复原有的标准。

6.18 作业人员要做到文明施工，施工场地划分环卫包干区，指定专人负责，做到及时清理场地。

6.19 要注意做到“安全第一，预防为主”，生产必须安全，安全为了生产，在结构施工阶段，安全难点集中在：

(1) 施工防止坠落，主体交叉作业防止物体打击；

(2) 基坑周边的防护、预留孔洞口、竖井处防坠落；

(3) 脚手架安全措施；

(4) 各种电动工具施工用电安全；

(5) 现场使用安全；

(6) 塔吊使用安全。

组织集团公司质保部、技术部对项目的工程质量、验收、创优等工作进行布置和指导，对质量、技术全面负责。

1、编制和检查技术方案的实施。

2、检查监督施工质量、严格控制、质量标准，主管项目质量体系运

行，收集工程创优资料，严把材料的进产检验关，确保材料合格。

钢筋支架计算书

一、参数信息：

钢筋支架（马凳）应用于高层建筑中的大体积混凝土基础底板或者一些大型设备基础

和高厚混凝土板等的上下层钢筋之间。钢筋支架采用钢筋焊接制的支架来支承上层钢筋的

重量，控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载。型钢主要采用槽钢组成。

型钢支架一般按排布置，立柱和上层一般采用型钢[12.6，斜杆可采用钢筋Ф28，焊接成

一片进行布置。对水平杆，进行强度和刚度验算，对立柱，进行强度和稳定验算。

作用的荷载包括自重和施工荷载。

钢筋支架所承受的荷载包括上层钢筋的自重、施工人员及施工设备荷载。钢筋支架的

材料根据上下层钢筋间距的大小以及荷载的大小来确定，可采用钢筋或者型钢。

上层钢筋的自重荷载标准值为 2.000kN/m2

施工设备荷载标准值为 2.000kN/m2

施工人员荷载标准值为2.000kN/m2

横梁的截面抵抗矩 W=62.137cm3

横梁钢材的弹性模量 E=2.05×105N/mm2

横梁的截面惯性矩 I=391.466cm4

立柱的高度 h=1.8m

立柱的间距 l=2m

钢材强度设计值 f=205N/mm2

立柱的截面抵抗矩 W=62.137cm3

二、支架横梁的计算

支架横梁按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，支架横梁在小横杆的上面。

按照支架横梁上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算支架横梁的最大弯矩和变形。

1.均布荷载值计算

静荷载的计算值 q1=1.2×2.000+1.2×2.000=4.800kN/m

活荷载的计算值 q2=1.4×2.000=2.800kN/m

支架横梁计算荷载组合简图(跨中最大弯矩和跨中最大挠度)

支架横梁计算荷载组合简图(支座最大弯矩)

2.强度计算

最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩

跨中最大弯矩计算公式如下:

跨中最大弯矩为

M1=(0.08×4.800+0.10×2.800)×2.002=2.656kN.m

支座最大弯矩计算公式如下:

支座最大弯矩为

M2=-(0.10×4.800+0.117×2.800)×2.002=-3.230kN.m

我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算：

=3.230×106/62137.0=51.988N/mm2

支架横梁的计算强度小于205N/mm2,满足要求!

3.挠度计算

最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度

计算公式如下:

静荷载标准值q1=2.000+2.000=4.000kN/m

活荷载标准值q2=2.000kN/m

三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度

V=(0.677×4.000+0.990×2.000)×2000.04/(100×2.05×105×3914660.0)=0.935mm

支架横梁的最大挠度小于2000.0/150与10mm,满足要求!

三、支架立柱的计算

支架立柱的截面积A=15.69cm2

截面回转半径i=4.953cm

立柱的截面抵抗矩W=62.137cm3

支架立柱作为轴心受压构件进行稳定验算，计算长度按上下层钢筋间距确定：

式中

──立柱的压应力；

N──轴向压力设计值；

──轴心受压杆件稳定系数,根据立杆的长细比

=h/i，经过查表得到,

=0.899；

A──立杆的截面面积,A=15.69cm2；

[f]──立杆的抗压强度设计值，[f]＝205N/mm2；

采用第二步的荷载组合计算方法，可得到支架立柱对支架横梁的最大支座反力为

经计算得到 N=9.19kN,

=58.502N/mm2；

立杆的稳定性验算 σ<=[f],满足要求!

来源：建筑圈小人物