采暖、通风与空气调节工程安装工艺标准（试行版）——风管施工

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第五节 无机玻璃风管的制作、安装工艺

6.5.1 施工操作工艺

6.5.1.2 配料计量6.5.1.2-1　按中华人民共和国建筑工业行业标准（JG/T117-1999）要求进行配料。
6.5.1.2-2　主材与计量28°卤水：100 菱苦土：100 耐火材料：30光亮剂：5 乳液：2 助剂：1 颜料：2
6.5.1.2-3 表层采用有捻白金布；中层采用中碱玻纤布。
6.5.1.2-4无机胶凝材料水化时的PH值＜8.8，并对玻纤布无碱性腐蚀; 玻璃纤维网布，并应符合JC–561规定,玻纤布应为中碱或无碱材料制成。
6.5.1.3 制浆6.4.1.3-1 严格按料浆的组合成份控制其配比（重量比）。a)秤取卤水，倒入拌浆机中。b)称取乳液，助剂，光亮剂倒入拌浆机中拌匀。c)　秤取耐火材料、菱苦土、颜料分头倒入拌浆机中拌匀。
6.5.1.3-2 制浆宜用搅拌机，若采用人工搅拌时，必须保证拌和均匀，不得夹杂生料。
6.5.1.3-3 料、浆应边拌边用，当产生结浆料块时，不得使用。
6.5.1.4 丈量玻纤布、剪玻纤布6.5.1.4-1 检查玻纤布是否为中碱或无碱布。
6.5.1.4-2 玻纤布表面应保持清洁。
6.5.1.4-3 玻纤网格布丈量应按搭接长度大于50mm要求进行。
6.5.1.4-4 裁剪要求平直，不允许有齿状出现。
6.5.1.5 制模6.5.1.5-1 根据图纸尺寸制作木模。
6.5.1.5-2 木模制成应复核尺寸是否符合要求。
6.5.1.5-3 木模要求平整、清洁、光滑。
6.5.1.6 成型6.5.1.6-1 在玻璃钢风管刷浆铺布前，宜在木模上涂上脱模油，应在胎模外表面铺设一层塑料薄膜以便脱模。塑料薄膜应铺设平滑、整齐、无皱折。
6.5.1.6-2 涂浆料至基本覆盖薄膜。
6.5.1.6-3 摊上一层玻纤网格布，涂上浆料，注意玻璃纤维布铺设时，搭接宽度＞50mm。上下层搭接缝应错开300mm以上。同层搭接缝距离应错开500mm。
6.5.1.6-4 再摊上一层玻纤网格布，再涂浆料，按国家建工行业标准（JB/T117－1999）和QB－SYT－JS－2008企业安装技术标准要求，保温或不保温风管壁厚及玻纤布层数要求，进行反复铺布、涂浆料、缠绕成型至所需厚度，
6.5.1.6-5 外表铺上 一层有捻白金布，抹上料浆。敷设时每层必须铺平拉紧。风管表层浆料厚度以压平玻璃布网格为宜，表面不得有密集气孔和漏浆。
6.5.1.6-6 赶空气泡，对直四条棱，摊上一层塑料薄膜，养护成型。
6.5.1.6-7 法兰处的玻纤布应与风管连为一体，且需在法兰、风管相接的直角部位增敷若干层窄条玻纤布以形成直角处的加固圆弧。圆弧半径宜为0.8~1.2倍壁厚。
6.5.1.7 脱模6.5.1.7-1 脱模，撕去内、外层薄膜。
6.5.1.7-2 置于干燥通风处，再养护48小时。
6.5.1.8 修正、加固6.5.1.8-1 削除多余浆料、毛刺。
6.5.1.8-2 用磨光机砂平光滑。
6.5.1.8-3 整体形风管应采用与本体材料或防腐性能相同的材料加固，加固件应与风管成为整体。
6.5.1.8-4 整体型风管制作完毕后的加固，其内支撑横向加固点数及外加固框，内支撑加固点纵向间距应符合表6.5.1.8-4的规定,并采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。
6.5.1.8-5 组合型风管的内支撑加固点数及外加固框，内支撑加固 点，纵向间距应符合表6.5.1.8-5a.和表6.5.1.8-5b的规定。
6.5.1.8-6 矩形风管大边长＞1200mm时必须采取加固措施。
6.5.1.9 整体普通型风管、保温型风管制作参数，必须符合表6.5.1.9-1和6.5.1.9-2规定。

6.5.1.10 组合保温型风管制作参数,必须符合表6.5.1.10的规定。

6.5.1.10-1 组合保温型风管由复合板（内、外为无机玻璃钢板，中间夹泡沫绝热板）、专用胶、法兰、加固胶件等连接成风管。
6.5.1.10-2 组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料，其组合和连接部分的法兰槽口、角缝、加固螺栓和法兰孔隙均应密封。
6.5.1.10-3 组合型风管采用四角形金属型材加固四角边时，其紧固件的间距应≤200mm；法兰与管板紧固点的间距应≤120mm。
6.5.1.10-4 组合型保温式风管保温隔热层的切割面，应采用与风管材质相同的胶凝材料或树脂加以涂封。
6.5.1.11 吊装就位： 鉴于玻璃钢风管较重,因此不宜多级吊装,吊装时必须捆扎牢固,定位螺栓应保证能承重风管的重量,法兰连接时,应用力均匀,防止风管碎裂。
6.5.2 无机玻璃钢风管质量验收要求6.5.2.1 风管表面应光洁、无气泡、无裂纹、无明显扭曲、无玻纤布裸露、无层间剥离、无大面积缺棱。
6.5.2.2 矩形风管管体缺棱不得多于两处，且≤10mm×10mm。风管法兰缺棱不得多于一处，且≤10×10mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1/3，且不影响法兰连接强度。
6.5.2.3 风管不准有泛卤、泛霜现象。
6.5.2.4 风管壁厚，整体成型法兰高度与厚度的偏差应符合表6.5.2.4的规定，相同规格的法兰应具有互换性。
无机玻璃钢风管其外形尺寸允许偏差应符合表6.5.2.5的规定。

6.5.2.6 风管材料应为不燃A级。
6.5.2.7 风管的抗冲击强度应≥30KJ/m2。

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第六节 机制玻璃复合板风管制作工艺

6.6.1 材质

6.6.1.1 氧化镁品质应符合WB/T1019“菱镁制品用轻烧氧化镁”规定的要求。
6.6.1.2 氯化镁应符合WB/T1018“菱镁制品用工业氯化镁”规定的要求。
6.6.1.3 玻璃纤维布应采用中碱玻纤布。机制玻镁复合板风管、玻镁风管应符合国家发改委颁发的JC/T646－2006行业标准。
6.6.1.4 用于保温风管的泡沫板采用模塑或挤塑聚苯乙烯泡沫板（据国家消防要求，燃烧性能达到B1级或A级）。
6.6.1.5 风管各复合层厚度，应符合表6.6.1.5要求。

6.6.1.6 风管燃烧性能为A级，防排烟型风管耐火时间120min，绝热材料燃烧性能为B1级。
6.6.1.7 管板应无明显泛卤、泛霜、翘曲变形、龟裂分层等现象。板材应平整，内表面层没有密集气孔，并能见玻纤网格布布纹，但不得裸露玻纤网格布。

6.6.2 风管制作

6.6.2.1 矩形风管常用规格风管以内边长为标注尺寸,常用尺寸如表6.6.2.1。

6.6.2.2 风管切割6.6.2.2-1 切割矩形板材时采用平台式切割机(可用电圆锯改装)，锯片直径φ230mm。切割变径、三通、弯头等异径管件板材时，应采用手提式切割机。
6.6.2.2-2 板材切割线应平直，切割面和板面成90°角，切割后的风管板对角线长度误差应小于3mm。
6.6.2.2-3 异径风管板切割，先在风管板上划出切割线，然后用手提切割机切割，小于或大于90°角的转角板，划线时应计算转角大小，确定转角度后再切割，以保证拼接持量。
6.6.2.3 风管粘接：6.6.2.3-1 安装时必须使用板材生产厂的专用胶粘剂,以保证风管粘接质量。
6.6.2.3-2 粘接前，应清除粘贴处的油渍、水渍、灰尘及杂物等.
6.6.2.3-3 专用胶粘剂由粉剂A和液剂B二部分组成时，应在现场按说明书配置，采用电动搅拌机搅拌均匀，禁用手工搅拌。配制后的专用胶粘剂应及时使用，在使用过程中如发现胶粘剂变稠和硬化时，不允许再次添加B组液剂进行稀后再使用。
6.6.2.3-4 不同厂家的专用胶粘剂在不同环境温度下，具有不同的初凝时间，特别当环境温度低于0℃时，专用胶粘剂固化时间更加缓慢。专用胶粘剂环境温度变化，其最少初凝时间以及粘接后的风管允许安装的最少时间，可参照表6.6.2.3-4要求。

6.6.2.4 直风管制作
6.6.2.4-1 风管左右侧板的两边采用大小不同的刀片,按表6.6.2.4-1要求切割深度,参照图6.6.2.4-1切割组合用的梯阶线,用工具刀将台阶线外保温层刮去,保证梯阶位置成90°的直角,同时切割应平整。

6.6.2.4-2 在阶梯面上涂上专用胶粘剂，胶粘剂用量应合理控制,涂抹要均匀，在风管板四面捆扎成矩形风管后挤出的余胶不宜太多，否则将影响美观并造成材料浪费。
6.6.2.4-3 按图6.6.2.4-3组装风管。操作步骤为：先将风管底板放于组装垫木上，再在风管左右侧板梯阶处涂上专用胶，插在底板沿，对口纵向粘接方向左右板与底板错位100mm，然后再将上板盖上，同样与左右板错位100mm，形成风管连接的错位接口。

6.6.2.4-4 风管组装时，为保证粘接质量，应采用40~50mm宽的丝织带对风管进行捆扎。捆扎带离风管两端短板的距离小于实50mm，以保证 风管两端的尺寸正确。风管回转角应保持平直，粘接处专用胶厚度≤ 0.5mm。风管端口对角线误差应符合表6.6.2.4-4的规定。风管捆扎后，应及时清除内外壁挤出的余胶,填满空隙，清除风管上下板与左右板错位100mm处的余胶。然后检查风管对角线，保证偏差小于3mm

6.6.2.4-5 粘接后风管应根据环境温度,按表6.6.2.3-4规定的时间确保专用胶固化.在未固化的时间内，不允许搬移。待专用胶固化后，才可拆除捆扎带，并再次修正粘接缝余胶，填满空隙，在平整的场地养护。
6.6.3风管零配件制作
6.6.3.1 弯管制作：6.6.3.1-1 矩形弯管一般采用若干块管小板拼成折线的方法制成内外同心弧形弯管，与直风管连接口，应参照直风管制作的方法，制作错位的连接形式。
6.6.3.1-2 应根据弯管弯曲角度，管边长按表6.6.3.1-2选定所需片数,并根据角度选出折线板长度。弯管二端的二块板称端节，中间的小板称中节，如图6.6.3.1-2示意。

6.6.3.1-3 常用的弯管有90°、60°、45°30°四种，当大边长≤750mm时，其曲率半径一般为R=1~1.5B(曲率半径应从风管中心计算)；当大边＞750mm时,其内弧直径可缩小点。
6.6.3.2 三通制作：6.6.3.2-1 根据图纸尺寸，按图6.6.3.2-1划出两平面板尺寸线，并切割下料。
6.6.3.2-2 内、外弧小板片数，参照表6.6.3.1.2规定。
6.6.3.3 变径风管制作：6.6.3.3-1 矩形风管的变径管有单偏心和双偏心两种应按图6.6.3.3-1示意进行加工。

6.6.3.3-2 单面偏心变径管的夹角宜小于30°, 双面偏心变径管的夹角宜小于60°。
6.6.3.3-3 变径风管制作与直风管制作方法相同,其中二面或四面风板是斜面。
6.6.3.3-4 变径风管的长度应不小于大头长边减去小头长边之差。
6.6.4 风管加固
6.6.4.1 当风管边长尺寸≥1250mm时，应根据风管工作压力，进行纵、横内支撑加固，按表6.6.4.1确定支撑加固点数。纵向加固按1300mm间距设置。6.6.4.2 风管内支撑加固材料6.6.4.2-1 内支撑：φ10螺杆通丝。
6.6.4.2-2 防弯套：负压风管内支撑柱长度＞800mm时，在支撑柱外套DN15镀锌钢管，防止支撑弯曲。
6.6.4.2-3 橡塑保温垫、橡塑泡沫厚20mm（无热量损失要求的风管可不用）。
6.6.4.2-4 保温罩：保温风管（正压）支撑柱二端设保温层罩，非保温（负压）风管不设保温层罩。6.6.4.3 内支撑杆紧固时，必须先锁紧风管外壁螺母，再锁紧风管内壁螺母，支撑杆必须拉直，达到同时受力状态。
6.6.4.4 采取加固措施的风管，还应按下图风管内转角处，粘接四根采用风管同种板材的加强条，并在风管连接线上，粘贴50mm宽的玻纤布二层。

6.6.4.4 与风机连接的前后5m处的风管，由于风机起动压力较大，按表6.6.4.1选定加固点数量时，应再增加500Pa压力后，计算内支撑加强点数量，而内支撑加强点应在离风管端口300mm处开始设置。
6.6.4.5 负压风管边长≥2500mm时,内支撑螺杆外,套1根DN15镀锌钢管，防止支撑螺杆变形，镀锌钢管长度与风管内壁的垫片相平。
6.6.4.6 采用加固措施的风管，应在风管与风管连接处的粘接线上，粘贴50mm玻纤布二层增强。边长大于2260mm的风管，其板材拼接处的泡沫板用钢丝刷刷去1mm，敷上专用胶粘接，然后在两面上各粘贴二层玻纤布增强（如下图）。

6.6.5 风管连接
6.6.5.1 风管之间连接,采用风管上下板与左右侧板错位，用胶粘剂粘接形式。按图6.6.5.1的工艺要求,将二节需连接的风管错位插入并紧靠，连接口要平直。除去风管连接处的多余胶，并填满空隙，风管内外余胶清除干净。在插入靠紧过程中，不宜多次移动，防止挤掉连接面上的专用胶，造成缺胶，影响粘接质量。

6.6.5.2 为克服风管湿胀干缩形成连接处开裂的问题，当直段的风管长度每达到20m时，应设置伸缩节。伸缩节采用与风管相同的板材制作，宽400mm，内边尺寸比风管外边尺寸大3~4mm，中间填充3mm厚的PEF泡沫密封条。在伸缩节位置的两节风管中间拉开5~10mm的错位连接，如图6.6.5.2所示。边长大于1600mm伸缩节，中间应增加内支撑加固，内支撑间距可按 1000±200mm计算。伸缩节的托架应按防晃支架设置。

6.6.6 风管质量验收
风管制作与安装过程中的质量控制和检验，应符合企业标准“安装技术标准”QB－SYT－JS01－2008和“通风管道技术规程”JGJ141－2004的规定，风管制作与安装的质量验收应符合设计要求和“通风与空调工程施工质量验收规范” GB50243－2002的规定。

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第七节 酚醛铝箔及彩钢板酚醛铝箔复合风管制作工艺

6.7.1 施工操作工艺：

6.7.1.2 施工准备：6.7.1.2-1 根据现场测绘的风管系统单线图，对系统内的管道管件等进行分段排列，并绘制有分支管路及有变径的风管大样图，并按不同规格统计数量，作为加工预制的依据。
6.4.1.2-2 备齐双刀刨、单刀刨、垂直刨、美工刀等专用刀具、胎具及铝合金切割机、折弯机、打胶枪、胶刷、塑料刮板等工具和工作平台。
6.7.1.3 板材拼接：6.7.1.3-1 为满足下料尺寸的要求，对尺寸不符合要求的板材预先进行拼接。酚醛铝箔复合板的拼接，应采用45°角粘接，或用“H”型加固条拼接如图6.7.1.3-1所示。
6.7.1.3-2 采用粘接法拼接，在板材刷完胶后，应待手摸时不粘手后方可粘接。
6.7.1.3-3 粘接过程中应保证接缝粘接牢固，粘接后在接缝处两面粘贴铝箔胶带，并用塑料刮板均匀刮平，使接缝后板材美观、牢固。45°角贴的铝箔胶带宽度应≥20mm。
6.7.1.3-4 当风管边长≤1600mm时，宜采用在45°直接粘接， 并在粘接缝处两面贴铝箔胶带；边长＞1600mm的风管应采用“H”型PVC或铝合金加固条，加固条的90°角槽口处及板材接头处，双面涂粘胶粘接，牢固可靠。

6.7.1.4 下料、切割：6.7.1.4-1 根据大样图在板料上放样，展开划线应用铅笔，不可用尖针类工具下料，下料应根据板料尺寸及用料尺寸，可采用一片法、两片法或四片法的组合形式，如图6.7.1.4-1所示.：6.7.1.4-2 板材切割应使用专用刀具，切割时刀具应紧贴固定装置滑动，不得用力过猛，坡口角度和尺寸均匀一致，坡口形式为90°V型时，应特别注意,不要刮伤板材表面的保护层。
6.7.1.5 风管成形： 板材下料包括坡口成形后,应清理切割纤维,灰尘杂物和污渍、水渍，确保接口处洁净，然后对45°或90°切口处均匀涂满胶粘剂。风管合拢应在特制的工作台上，逐一粘合各接口，粘接缝应平整，不得有间隙错位和局部开裂等缺陷。风管组合成型后，经检验合格，对风管接缝处外面用铝箔胶带封口，要求粘接平整顺直无折皱，单边粘接宽度不得小于20mm，风管内角接缝应用密封胶封填。
6.7.1.6 法兰组装：6.7.1.6-1 酚醛风管采用插条法兰连接方法如图6.4.1.6-1所示：
6.7.1.6-2 法兰组件由加强角垫片，槽形插条法兰和法兰插条所组成。加强角垫片采用厚度不小于0.75mm的镀锌铁皮加工成直角形,直角垫片的宽度与风管板壁厚相同，角垫片的长度应大于55mm且应平直无扭曲。各种槽形插条法兰和法兰插条为铝合金标准件，其下料长度应比风管内边长小1~2mm。
6.7.1.6-3 法兰组装时，应先将风管端口和加强角内角均匀涂抹胶粘剂后，贴实粘牢，然后将槽形法兰与加强角贴实粘牢，在粘接槽形法兰时，应使风管板厚与槽形法兰的槽宽有0.1~0.5mm的过盈量，粘接后的槽形法兰四边平整，接头处无错口，四角处内边应填密封胶封闭。
6.7.1.6-4 法兰连接应牢固,法兰平面度允许偏差≤2mm。
6.7.1.7 风管连接： 酚醛铝箔复合风管采用槽形法兰插条连接,插接时插接面应涂满胶粘剂，四面插条插接到两槽口中，四角的插条端头应涂抹密封胶后再插护角。中、高压风管的插接法兰之间应加设密封垫或其它密封措施。
6.7.1.8 风管加固：6.7.1.8-1 酚醛铝箔复合风管采用法兰式连接方式，当边长≥250mm的矩形风管安装法兰时，应在风管的四角粘贴厚度为0.75mm以上的镀锌直角垫片,进行四角加固；其风管大边长度超过600mm时，应采取内支撑平面加固措施，加固方法为：在管内距管端200mm处设支撑，横向加固点数和纵向加固间距应附合下表要求：

6.7.1.8-2 内支撑加固采用镀锌钢板或铝合金圆垫片，通过DN15镀锌钢管套管或φ10铝管套管作支撑杆，两端分别嵌入60mm长木条或塑料膨胀管，用φ6×60自攻螺钉连接或采用专用绝热支撑(成品)以防止冷桥现象发生。
6.7.1.9 风管附件制作：6.7.1.9-1 矩形风管弯头制作：酚醛铝箔复合风管的弯头宜采用内外同心弧形，由两块侧板和内外弧形板组成，交角处采用45°粘接。内外弧形板应在专用压弯机上压制成形，弯头的下料、切割、粘接成形，以及插条法兰组装等，与直管制作相同。
6.7.1.9-2三通开设：在主风管上直接开支管三通可采用接口切内45°直接粘接（图6.7.1.9-2a）；当支管断面较大时应采用90°专用连接件，与主风管进行粘接（图6.7.1.9-2b），粘接后，连接件四角处应涂密封胶封闭。

6.7.2 损伤风管修复
6.7.2.1 工程施工中,由于各专业的交叉施工,难免被其它专业施工时碰撞造成损坏;或在装卸、搬运中引起风管碰撞损坏;或板材露天暴晒、冰雪影响等，都有可能造成损坏。除采取必要的预防、设置警告牌等保护措施外，对损坏的风管可修复的尽量修复。
6.7.2.2 几种损坏情况的修复技术：6.7.2.2-1 管壁上孔洞：孔洞较大的，采用45°切割方块后，再按相等的方块封堵，用胶粘剂粘接后铲平抛光；孔洞较小的可用玻璃胶直接封堵。
6.7.2.2-2 法兰处断裂：距法兰300mm处切割下来，再补一节短管。
6.7.2.2-3 风管表面凹痕或刮痕，可用玻璃胶直接填补。
6.7.3 风管质量检验6.7.3.1 风管按分段尺寸制作成形后，应按系统编号并标记，以便安装。
6.7.3.2 风管的尺寸、法兰安装是否正确。
6.7.3.3 风管安装前应清除其内、外表面粉尘及管内杂物。
6.7.3.4 风管及法兰制作允许偏差，应符合表6.7.3.4的规定。
6.7.3.5 检查风管有否破损，发现受损风管应进行修复，才可交付安装使用。
6.7.3.6 检查风管主要技术参数是否符合表6.7.3.6规定要求。

注：表中的技术指标数据，仅为某厂的参数，具体应按各参照标准要求的参数为依据。

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第八节 风管支、吊架制作安装

6.8.1 支、吊架制作6.8.1.1 非金属风管水平安装时,当风管支架需单独设置的，应按设计选定的支架类型进行加工制作，在各类管道和风管密集布置在较小空间（如走廊吊顶内）的情况下，应根据业主、监理及相关施工单位共同商定的综合布置图，统一制作综合支架。
6.8.1.2 管道支架上的螺栓孔,应用机械加工,槽钢门形支架应采用45°拼接焊缝，角钢支架的拼接缝应使角钢在同一平面上，并应双面满焊，焊缝高度不小于4mm。支架制作完成后，应涂两度防锈漆、一度调和漆，待风管安装后，清除支架上建筑垃圾时，再涂一度调和漆。
6.8.1.3 吊杆应平直，螺纹完好光洁，吊杆需加长时，采用两侧搭接双面焊，搭接长度不小于吊杆直径的6倍。
6.8.1.4 风管吊架应按设计选型制作，设计无要求时风管吊架的最小规格应符合表6.8.1.4a和表6.8.1.4b要求。

6.8.2 支架安装
6.8.2.1 吊、支架安装的定位：6.8.2.1-1 根据现场测绘的风管单线图、标高和坐标位置，确定支、吊架的标高和位置，支、吊架间距必须符合规范和表6.8.2.1-a和6.8.2.1-b的要求。

垂直安装的玻璃纤维复合板风管间距应为1.2m
6.8.2.1-2 支、吊架位置应避开风管连接法兰、风口、阀门、检查口及控制机构，其间距应＞200mm，水平风管支、吊架宜先确定头尾两组支架的标高和坐标位置，然后拉通线确定中间各支架的位置和标高。垂直风管支架应以最上部支架为准，采用吊线方法确定其它支架位置。
6.8.2.2 支架固定：固定在结构上的支、吊架，不可影响结构安全，如固定在梁上，其固定螺栓应在梁中心线以上。支架的固定应保证支架上表面的纵横水平；吊架吊杆的固定应保持垂直状态。6.8.2.2-1 保温风管支架上的隔热枕木应与风管保温厚度相同，并宜用木螺丝固定在支架上。
6.8.2.2-2 采用吊架的风管支架，应增加防晃支架，防晃点应设在系统的起、止点及改变方向处，较长风管通常每20m设一组防晃支架，且防晃支架离风管末端距离应不大于2m。
6.8.2.3 矩形风管立面与吊杆的间隙不应大于150mm，吊杆距风管末端应小于1m。
6.8.2.4 距水平弯管500mm处应设支架，支管距干管1200mm处应设支架，无机玻璃钢消声弯头及边长或直径＞1250mm的弯头、三通等应设独立支、吊架。
6.8.2.5 与非金属风管连接的风阀，其边长或直径大于200mm时应设独立支架。

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