科幻感十足，吉利曝光西安超级黑灯工厂

2017年，吉利汽车宣布进军西安建设新能源汽车产业化项目，该项目由整车项目和零部件产业园两部分组成。

西安制造基地是吉利汽车目前占地面积最大、投资最多、产品最高端、工艺最先进、智能化程度最高的整车生产基地，占地2260亩，总投资超100亿，建有冲压、焊装、涂装和总装四大车间，最大年产能36万台，集数字化、自动化、智能化、柔性化为一体。

近日，这个被吉利称为全球首个全架构、全能源、全车系超级智能黑灯工厂，揭开开了它神秘的面纱。

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什么是黑灯工厂？

黑灯工厂是Dark Factory的直译，即智慧工厂。在设想中，产品从原材料到产成品全过程，如加工、运输、检测等各个环节，均可交给工业机器人，从而降低生产成本提高生产效率。因为自动化、智能化程度极高，整个工厂可以关灯进行，所以形象地称为“黑灯工厂”。

吉利超级智能黑灯工厂主要是通过无人化、自动化实现冲压、焊装、涂装和总装。

而且，工厂内独特的整车制造AI管理系统让自动化生产设备与工具全时在线，依托大数据智能分析，可以精准定位每个质量环节，必要时甚至可以智能停线检核。

吉利为4.0全面架构造车时代而生的这座工厂，可承接CMA和SEA两大架构产品；满足电动车、混动车、燃油车的3大平台和6款车型柔性自动智能化共线生产，车型切换可在1分钟之内完成。

同时，工厂内部拥有一台长达3.2公里的试车跑道，包含NVH异响测试路、NVH风噪测试路、性能检查测试路和智能驾驶测试路4大部分共21种路谱，模拟了用户日常生活所遇到的全工况。

这座位于西安的超级工厂还是一座制造生命周期零污染的绿色生态工厂。

它能实现整车制造周期“三零”绿色循环系统：0废水排放、0废物填埋、0有害物排放。其次它拥有40万㎡的超级光伏发电系统，年发电量6600万度，年节省标煤25072吨，减少二氧化碳62482吨。工厂内部实现20%的绿化率。

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各车间神通广大

这样一个充满科技感的黑灯工厂，各车间都有自己的拿手“绝活”。

冲压工艺是整车制造四大工艺中的第一环节，主要承担乘用车车身冲压件的生产制造任务。

吉利超级黑灯工厂的冲压车间总建筑面积约2.7万平方米，生产线采用国际一流企业产品，运用整线防尘降噪、自动化搬运、一键换模等先进技术，成品运输采用AGV运输系统，是国内领先的冲压生产线。

车间采用先进的“五序全自动冲压工艺”，材料从拆垛、上料、清洗、双件分离、压缩机传输，一直到冲压件下线，全部采用自动化实现。

冲压车间配备12台压力机，规划有3条高速冲压线，冲压线的主控台，采用人机界面，方便作业人员操作与监控，可实现生产区域无人化管理。目前A线和B线已安装完成并且投入生产，能满足当前年产10万辆车的需求。另外C线作为预留产线。

另外在生产线上首次配备德国SMT湿式清洗机和Wandres干式清洗机，拆垛同时配置气刀拆垛，废料线预留铝板传输。可随时切换生产铝板，满足轻量化车身生产需求。整线可实现三分钟自动换模。然后在生产线尾部配置AGV，一键入库，通过调度管理系统，自动巡航完成冲压件中转。

而大冲压件采用全自动蓝光扫描测量系统，采用非接触光学测量原理，通过光栅投影的方式实现高密度点云获取，精度高达0.03mm。最后车间配备智能立体仓库，并采用WMS仓储系统，一键操作完成端拾器出入库，立体仓储空间，存储利用率提升400%。

焊装车间是整车制造四大工艺里的第二个环节，主要负责白车身焊接组装与四门两盖的装配调整工作，也是整个车身骨架构建最重要的环节。

车间的占地面积为9.1万平方米，配备有三坐标测量室、PCF间、撕裂室、金相室等质量检测功能区，实时监控白车身制造过程尺寸，满足焊接强度试验功能需求。

采用行业领先的“白车身全自动合拼焊接工艺”，自动化率100%，还应用了“阿普拉斯焊工艺”，行业领先的激光熔焊工艺等。

全车间共585台机器人，焊接自动化率可达100%，包含有点焊、凸焊、螺柱焊、Arplas焊、激光熔焊、激光切割、MAG/MIG焊、拉铆、在线冲孔、滚边、压机包边11种先进制造工艺，具备5+1车型柔性共线生产能力，生产节拍可达60JPH。

车身和顶盖采用自动激光熔焊工艺，顶盖使用3D视觉引导全自动精准定位。相比传统点焊，具备焊缝宽度小，零件变形小、焊接速度快、聚焦光点小、定位精度高等优点。

预拼工位的两台机器人将上方平台输送过来的左右侧围总成抓取，与下车体进行自动化预拼，然后输送总拼工位。总拼的过程通过夹具的定位销、定位导轨、定位块和夹紧机构来完成。

主线测量工位采用ISV集群式柔性车线测量系统，可以100%对车身235个关键测量点完成测量并储存数据，用于对车身尺寸稳定性的精准监控。

涂装车间总占地面积3.3万平方米，主要承担了车身防腐/密封、NVH（隔音降噪）、喷涂装饰等任务。

全车间2000多个工艺参数、150多个能耗参数、1000多个设备参数实现全自动实时监控致力于打造一个全球最为先进的投资精益、工艺先进、节能环保、智能高效的“无尘化”制造车间。

涂装车间喷漆采用国际最先进的B1B2免中涂工艺（相比传统工艺在挥发性有机物排放降低30%），前处理电泳、密封、面漆三大工艺段，由120套机器人系统串联，实现全自动生产。

面漆线通过配备84台机器人，实现内、外板全自动喷涂，自动化率达75%）、全自动涂胶（36台机器人实现全自动涂胶；拥有VTM视觉定位系统以及定量缸控制技术，误差控制在±0.15mm）等技术。

总装车间是车辆生产四大工艺的最后一站，在这里会完成车辆整车零部件、主体的装配工作。

它的占地面积10.8万平方米，生产线采用模块化、智能化、柔性化、自动化的装配系统。提升自动化的同时，对于员工操作也有人性化装备配合，降低生产强度提高安全性。

它分别拥有柔性化生产线（内饰线电动可升降滑板、底盘线EMS电动升降吊具，可兼容多平台、多款车型）、高精度装配工具（配备超过500把高精度电动拧紧工具）、底盘整体自动合装（底盘整体自动合装实现车身与底盘全自动一次合拼，高精度伺服拧紧轴实现底盘安装点同步拧紧，可满足30颗螺栓16s内完成同步拧紧，拧紧定位精度为±0.25mm）等特点。

外实现自动化装配（风挡玻璃涂胶安装、轮胎安装均采用无人化全自动安装，具备高精度视觉识别系统，实时监控过程数据）和智能化装配（全方位搭建装配工业4.0，导入智能、互联、高效的扭矩管理系统，所有装配力矩具备闭环控制，实现装配过程实时控制与数据记录的功能，EPS拧紧防错系统提供完整的过程防错）。

在轮胎自动安装设备配备4台德国进口ABB机器人，主要包括自动上料系统、视觉定位系统、同步拧紧系统、螺栓供料系统，最少可以储存800颗以上螺栓。

最后车辆下线后的检测线称为OK线，检验内容包括内外饰、钣金、油漆喷涂效果，功能、机舱、车辆启动等涵盖了整车制造过程60%的检查项目，承担车辆外观、电子元件等各个方面状态指标的质检。

通过人工和机器的双重检车来把控产品的合格度。

据了解，吉利西安制造工厂的自动化和智能化水平在自主品牌里面都表现得相当高，甚至超越了部分合资大厂，能在黑灯环境下实现智能化生产，并且生产线和制造体系都能满足欧盟标准。

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汽车产业已成为经济发展的新引擎

近年来，汽车产业已成为带动陕西经济发展的新引擎。

陕西汽车企业产值10亿元以上的20余户，百亿元以上的5户，千亿级1户。

重卡产业链龙头企业陕汽控股20万辆重卡规模稳居国内第一梯队；法士特重型变速箱产销量连续15年居世界第一位；乘用车（新能源汽车）产业链以比亚迪、吉利等企业为龙头，比亚迪拥有国内规模最大的新能源汽车生产基地。

车联网、氢燃料电池汽车等新领域、新业态加速发展，以西安为核心，辐射陕南、陕北，形成了多点支撑、错位发展的良好态势。2025年陕西汽车产业总产值将力争达到6000亿元左右。

陕西现有和在建汽车产能突破200万辆以上，其中新能源汽车产能100万辆以上，发展后劲十足。2020年，全省汽车产量达到62.8万辆，创历史最高水平。

今年前3季度，全省汽车产量52.55万辆，同比增长31%，高于全国25个百分点；产值约1572.3亿元，同比增长11%。全省新能源汽车产量14.1万辆，同比增长254.5%，高于全国65个百分点。

陕汽集团生产汽车约17.45万辆，产值699.8亿元；

西安比亚迪生产汽车约25.7万辆，同比增长55.9%，产值244亿元，同比增长72.7%；

宝鸡吉利生产汽车7.03万辆，产值60亿元；

陕西法士特生产变速器88.2万台，产值173.6亿元。

下一步，陕西省将多措并举推动汽车行业稳步增长，紧盯比亚迪新能源新车型投放，促进西安比亚迪全年新能源汽车产量实现20万辆以上，同时督促西安吉利按计划加快生产，实现下半年月均产销汽车7000辆。

作为核心的西安，汽车产业已经成为西安千亿产业集群之一，形成了以完善的整车制造为主，不断吸引各个配套零部件企业的全面格局，呈现出汽车制造产业“一南一北”两大集聚区，是西安经济高质量发展的“引擎”。

在此基础上，西安还在不断通过引入汽车制造方面高级人才、配套企业，出台相关政策等加强汽车制造产业链的完善，做大做强产业集群。

吉利的超级智能黑灯工厂，正是西安汽车制造产业发展壮大的一个缩影。

对城市而言，规模化的产业发展状况直接影响整体经济发展，一个完善的产业生态体系对于城市的重要性不言而喻。

下一步，西安能否将汽车产业链条持续完善，招商引资上下游企业，让“西安造”汽车成为城市一张硬实力名片。

编辑：解革

审核：Lyna

监制：号称嬉皮

部分图片来源于网络

来源：荣耀西安网