记橡胶质量控制的心得

为了全面提升员工质量意识，增强基于OTD的客户服务意识与实施，提升公司凝聚力和市场竞争力，贯彻无敌服务的精准落地，公司特举办本年度的“质量月”活动。

在质量征文活动中，我们收到了部分来自各部门的投稿，现分享给大家。投稿还在进行中，敬请期待！

记橡胶质量控制的心得

一个合格橡胶制品的诞生，其生产工艺过程繁杂，任何一个生产环节出现问题，都会产生或大或小的质量问题，都难以生产出优质的产品。我在跟踪橡胶硫化进程中，总结了一些经验供大家借鉴，进而有助于橡胶质量的提高。

一、原材料的进料检验

原料的进库检验，这是最基础的工作，是我们的薄弱点。为了生产优质的产品，这项工作必须做好。现在对我们来说，可能开始有困难，但只要做，就一定有助于产品质量的提高。合格的原料是生产的基础和质量的保证。产品质量如果不从源头抓起，过程控制是做不好的。

当硫化中发现问题，比如胶性能不好、胶充型不好、产品缺陷增多，这到底是原料的问题还是人为的因素，还是工艺的问题？找真因？往往难度很大，只有我们控制生产过程中任何一个环节，才能避免出现各种质量缺陷。

可以按以下办法控制：查看产品合格证、查看性状、观察外观、按制定检验的方法抽检、筛查出明显不合格原料，然后开具合格证入库保存。

二、合格的仓储

橡胶的原材料是炭黑，它最易吸潮，开了包装，吸潮后，硫化气泡会明显增多。所以必须有一个合格原材料仓库，降低原材料的合水率。

故建议修建合格的橡胶原料仓储区，规定合格的仓储条件，对仓储条件进行控制。检查材料存放是否合格，降低原料的存放风险。

三、原料出库的检验

原料在存放过程中，其包装大小、使用方法、环境温湿度都可能影响原材料的性能。出库检验有助于剔除变质原料，排除原材料对产品质量的影响。

四、配料的准确称量

配料的准确测量决定制品的质量稳定。人工称量肯定存在不可控的因素。硫化过程还是会发现诸如混炼胶性能不好、这批胶不好用、流动性不好等质量问题。在分析出现的问题的原因时，因为配料没有质量控制，难以找到真正的原因。可以通过工人自检加检验抽检，来排除炼胶过程中错用料,少用料等各种人为因素,降低配料不稳定造成的质量问题。

五、混炼胶的性能检验

通过对混炼胶的硫化曲线进行反馈对比，监控混炼胶的性能检验来反映配料是否合格。

控制方案:混炼胶的快速检验项目至少应有三项:硫化曲线,密度,可塑性检查.有了这三项，才能把不合格的胶料挡住.真正有效控制质量。

混炼胶检验：应由检验自行抽检,检测部位自定,只有检验合格的混炼胶才能进入下一道工序,不合格的要进行原因查找,是否是原料问题,是否配料问题,及时反馈。通过检测方法的改进,才能真实反映胶的硫化性能,真正的能起到指导接下来的硫化工序,做到生产过程的可控。

六、硫化模具的检验和修理

1.500柱销轴是否有问题，定位销与外导向柱是否干涉。

2.模具密封带是否划痕等缺陷。

3.模具零件非密封部位是否有缺失和损坏。

4.关注定位销的长度、直径和形状是否在正常范围内。

5.柱销轴尾部破损问题要及时修复。

七、硫化工艺的执行

硫化工艺在生产时应严格按工艺执行，过程执行必须标准化，规范化。

工艺的重点是混炼胶的加热工艺，500装胶工艺的标准化，超大径阀体500/BAW标准内腔与超大内腔的装胶量规范。

八、最终制品的外观检验

外观检验直接决定客户对产品质量的信心，应是必检项，由工人自检与检验全检结合。需要考虑压胶缺陷的修补，现阶段缺陷不时发生，修补难以避免，如何降低缺陷一直是橡胶制造技术的难点。

九、硫化质量评价的关键因素

这些因素包括硫化产品的缺陷数、硫化制品外观气泡率和硫化制品的修补数。其中：

硫化产品的缺陷数：硫化制品的缺陷数能反映出硫化模具与制品的配合好坏，能反映出硫化制品的内在质量。

硫化制品的外观气泡率：它的数量个数能反映出胶的质量，胶的含水率，胶的混炼质量，最终反映出制品的品质。

硫化制品的修补数：与缺陷数相同，硫化完成时用来评价硫化质量的一个比较可行的参数。

来源：山西至正实业有限公司