大型投影仪底壳注塑模具设计（每天学一点模具设计知识）

大型投影仪底壳产品图如图 1 所示，其产品最大外形尺寸为 297.50 mm x 220.50 mm x 80.54 mm，塑件平均胶位厚度 2.00 mm，塑件材料为 PC+ABS，缩水率为 1.005，塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、等各种缺陷。

从图 1 可以看出，塑件结构较为复杂。有一个侧壁悬空，且一侧有多个圆孔和方孔，另一侧有 10 个长的筋位和通槽，这些筋位和通槽与水平面呈 25゜倾斜，此部位塑件里侧也需要设计斜顶脱模。因此，模具设计的难点在于此侧壁的滑块设计。

塑件其余 3 个侧面也有局部需要设计小滑块。大滑块设计需要解决的主要问题是侧壁上的两端抽芯具有不同的角度，即 10 个长的筋位和通槽倾斜 25゜，而多个圆孔和方孔抽芯方向与水平面平行；另一个问题是抽芯时侧壁粘滑块的问题，滑块上的骨位、孔位较多，滑块与里侧的斜顶碰穿，必须解决塑件粘滑块的问题，否则会使塑件拉变形。

由于塑件尺寸较大，结构复杂，一侧存在大型滑块抽芯，其余 3 侧也需要设计小滑块抽芯。因此，模具设计型腔排位选择 1 出 1。在 4 侧均有滑块抽芯的情况下，需要将大滑块设计在地侧，见模具设计图 2，由于模胚尺寸超出标准模胚尺寸范围，模胚为非标细水口模胚 DCI7090，由于产品尺寸较大，模仁尺寸大，模仁与精框相配合有一定难度，模仁组装采用楔紧块楔紧，楔紧块设计在远离基准角的两个边。模具的码模方式为模胚边缘螺丝孔固定码模，对于大型模具，单纯利用压板与螺丝码模缺乏安全性。

塑件尺寸较大，孔和筋位较多，不利于熔融塑料流动，因此设计了点浇口 5 点进胶。由于水口料较长，形状不规则，为了防止水口料翻转，便于机械手抓持，特设计了水口料防转柱。对于侧壁悬空高度 80.54，滑块抽芯问题必须保证塑件不能变形。

为此，设计了滑块上的滑块的结构型式，即在大滑块上再增加一个小滑块来解决两个不同角度方向的抽芯问题，大滑块采用油缸抽芯，其上的小滑块用斜导柱抽芯。开模时，先由斜导柱斜向抽芯，抽芯完毕，再由油缸带动大滑块完成抽芯。合模时，先用斜导柱驱动小滑块闭合，再用油缸使大滑块复位闭合。油缸抽芯的优点就是容易控制滑块闭合的时机，使滑块运行平稳。

塑件粘滑块的问题，一般采用滑块顶针解决。常见的滑块顶针有三种结构型式，一是在滑块斜面上做出一小段垂直段，模具开模时，此垂直段闭合不移动，滑块顶针会在弹簧作用下顶住塑件。

对于滑块上胶位面积较大的大型滑块，需要设计滑块顶针板安置滑块顶针。本例的滑块上有多个通孔，在这种情况下，滑块顶针结构最为简单，仅仅在滑块顶针上设计一个小弹簧就可以了。在滑块的斜面和底面均设计了耐磨板，便于组装飞模和调整。

为了提升注塑效率，减小塑件变形，模具的冷却系统设计非常重要。除了在前后模仁冷却外，在大斜顶上设计了冷却运水，水口板上也设计了运水。

图 2 大型投影仪底壳模具图

来源：每日非标