PT汽车复合材料要闻｜2018.12.09

动态新闻

轻量化的结构是汽车行业面临的最大挑战之一，电动机和混合动力系统的应用，增加了汽车的重量，因而必须用轻量化的部件予以抵消。轻量化的材料和创新的生产工艺则有助于降低燃油消耗、二氧化碳排放和生产成本。为支持汽车制造商们实现这些目标，德国弗劳恩霍夫应用研究促进协会与波兰奥波莱工业大学联合，在该大学校园内设立了弗劳恩霍夫先进轻量化技术项目中心。该项目中心将整合双方的专业知识，为生产轻量化的混合材料汽车部件开发生产工艺、新的设计理念和价格策略，以服务于德国和波兰的汽车制造商及零部件供应商。

朗盛聚氨酯系统业务单元（简称“URE”）决定延续并扩大与美国麻省大学罗威尔校区的聚合物工业研究中心（简称“CUMIRP”）的合作。从2018年10月起，URE将额外参与到有关聚合物和复合材料的机械与先进制造的集群研究之中。该集群的研究领域之一是增材制造技术的创新和下一代的3D打印配方，重点是生产拥有优良界面强度以及烧结或反应动力性更高的树脂。CUMIRP Cluster M的研究重点是，理解下一代材料的结构-加工-性能之间的关系，以及开发新的加工方法或能同时提高加工性能和工程性能的添加剂。在过去的几年中，该集群专注于应用这项技术专知，开发用于增材制造的新型材料。

Asahi Kasei塑料北美公司、菲亚特克莱斯勒汽车公司和ITW Deltar Fasteners公司联合开发了一种高强度的复合材料自攻螺母，用于取代目前市场上的金属或聚合物螺母。这一被用于汽车行业的复合材料螺母，采用Asahi Kasei的工程材料Leona 90G55 PA66制成，获得了SPE汽车创新大奖的底盘/硬件类优等奖。与金属螺母不同，这种复合材料的螺母拥有自愈性能，这使其即使在被剥蚀后，仍能保持足够的扭矩和夹紧载荷。此外，Asahi Kasei的创新还减轻了1kg的重量，减少了二氧化碳排放，并使每辆汽车的生产成本降低了9美元以上。

新产品新技术

通过与领先的自动铺带和缠绕设备制造商AFPT合作，创新的轻量化结构专业公司Inometa正在利用新的激光辅助且机器人控制的热塑性带材缠绕技术，来扩大其产品组合。该技术的特点是，热塑性带材在一个连续的过程中受到激光加热而熔化，然后立即在机器人的控制下实施精确的带缠绕，接着这些带层跨越整个表面而被焊接在一起。在下游的操作中，比如通过特别有利于大批量生产的热塑性注塑成型，还能够实现产品的功能化。与热固性产品的纤维缠绕相比，这种激光辅助的热塑性带材缠绕是一种一步法的全自动化工艺，它不需要下游的固化过程，因而显著缩短了节拍时间，从而能够实现自动化的大批量生产。此外，在热塑性缠绕中，关键的质量参数已在生产过程中得到了检查并记录在案。2019年年中，该技术模块将被安装在Inometa位于德国Herford的工厂中。自动化的生产过程和单独优化的机器概念，将使该公司能够实现每年1万到几十万个部件的大批量生产。

Biesterfeld Spezialchemie公司推出了创新的纤维复合材料Balsasud Core。 Balsasud Core可以采用表面处理的或未经处理的轻木。一种创新的PC11+环氧基涂层的应用，密封了木头中的毛孔，并将其吸收树脂的能力降低了75%。独特的剪切强度和压缩强度，使得采用Balsasud Core可以开发出轻量化的车身。此外，轻木本身还是一种天然的防火材料，而且耐磨并抗疲劳，因此可用于发动机罩或车辆地板。

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