庭院工程施工方案

凤港河湿地建设工程四标段

庭

院

工

程

施

工

方

案

编制人 ：***

审核人 ：****

审批人 ：****

江西景观建设集团有限公司

2018年4月

目录 1 1 1 1 1 2 2 2 3 10 20 27 33

一、项目概况

1、目为通州凤港河湿地建设工程，设计使用年限为50年，建筑面积167.2平方米；建筑坡屋顶最高点高度5.84米；设计防火等级二级，为单层框架结构;屋面防水等级为二级，抗震设防烈度按8度设防。

2、本工程采用预拌砂浆

二、设计标高尺寸

1、000相当于绝对标高17.24。

2. .24，图中标注尺寸尺为毫米

2、标高单位为米。

三、外墙

1、墙厚290,采用SN保温砌块,砌筑做法参见11BZ58;

2、外面为棕黄色自燃石贴面及防腐木,石尺寸量大60×30,最小300×10。

四、内隔墙

采用190厚BM轻集料隔墙砌块,砌筑方法参见11BJZ58。

普通房间内墙面白色涂料,做法参见12BJ1-1内墙3C;卫生同贴瓷砖与吊顶齐。

五、地面

1、室外台阶、坡道为花岗岩面花岩铺面

2.室内地面为防滑地砖,做法参见12BJ1-1-地12(12F)

六、屋面

钢筋混凝土坡屋面,贴80厚钢网岩棉板,防水采用1.5厚水混基防水涂料

做法参见12BJ1-1坡屋1-A1。

七、门窗

外门窗均为6中透光L0w-E+2空气+透明无色中空白色断桥铝合金门窗

八、节能

1、根据?公共建筑节能设计标准DB11/687-2015规定进行节能设计，本建筑属丙类建筑。

2、外墙采用290SN保温砌块,传热系数为0.44W/（㎡.K)≤0.50（㎡K）;

3、屋顶贴80厚钢网岩棉板,传热系数为0.51W(m2kK）≤0.55w/(m2.K)

4、外门窗中空玻璃6中透光LOM-E12空气6透明无色色中空玻璃断桥铝门窗,

传热系数为24w/（m240）≤240W/m2.K）。

5.另采用以下节能措施:窗口外四周墙面,进行保温处理:热桥部位采取可靠保温措施；门窗框四周与抹灰层之间的缝隙用保温材料和密封膏密封。

九、钢筋工程

本工程钢筋的连接采用搭接和直螺纹套筒连接，进场钢筋的质量及钢筋绑扎或焊接后成品保护、定位是施工要严格控制的关键。

1、 钢筋工程技术质量控制

（1） 、严把钢筋进场关：从源头上严格控制进场钢筋质量，这是保证钢筋施工质量的首要任务。凡是进场的钢筋原材均按试验规定抽样进行复试，复试结果必须经监理审查批准。从材料管理上把住钢筋质量关。

（2） 、严把审图关：派有丰富施工经验的技术人员进行审图和钢筋翻样工作，针对钢筋施工的重点，对钢筋施工必须要提前放样，提前采取技术质量控制措施。

（3） 、控制钢筋下料成型：为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要亲自到加工现场进行交底，并派专人在加工现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋还要再次经过严格筛选，有效地控制钢筋下料成型质量。

（4） 、钢筋接头质量控制：提高机械化程度，加强钢筋成型精确度，细化绑扎工艺，重点控制审图把关、锚固长度、搭接长度、钢筋间距、保护层厚度，克服钢筋位移的通病，确保钢筋一次验收合格。根据图纸要求，本工程钢筋基础及梁、柱内的纵向钢筋连接优先采用机械连接，能有效控制钢筋的连接质量。

（5） 、坚持测量放线监控

在梁、板模板支完后进行一次放线，根据放线调整竖向钢筋位置，梁、板钢筋绑扎

完成后再进行第二次放线，进一步核实竖向钢筋位置，准确无误后方可浇筑梁板混凝土。

（6） 、控制钢筋绑扎定位

1）、用钢筋定距保证所有立筋全部到位，另外，采用梯子筋、十字撑（两头沾防锈漆）对钢筋进行定位，保证保护层完全正确。竖向钢筋的控制要用水平梯子筋。

2）、柱钢筋的控制

柱受力钢筋根据设计图纸柱主筋的间距焊制柱主筋定位框，分别放置在柱中部和浇注混凝土上口端部。采用φ12的钢筋根据柱主筋的截面净尺寸加工而成，要求每条分档筋与柱主筋位置保持2mm的间距。

（7）、保护层控制

1）、保护层厚度通过采用垫块及定距框来控制柱钢筋的保护层的厚度，以达到设计和规范要求。

2）、控制垫块的验收和绑扎，购置标准塑料垫块，在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。垫块使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位，绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固。

（8）、严把成品保护关：保证本工程钢筋施工的施工质量达到预定的要求，做好”成品保护”是一项不可忽视的重要环节。在施工过程中，不仅要在制度上严格规定与管理，将成品保护的观念贯彻至每个人、每个班组、每个工序；还通过一系列的技术措施保证钢筋施工的成品保护：

1） 、钢筋绑扎成型后，各工种操作人员不准随意踩踏钢筋，尤其是负筋部位、预应力筋及各种水电预埋管线。

2） 、为防止浇筑混凝土时污染架柱、钢筋，用泡沫条或塑料套管保护。

3） 、浇筑砼时，为保证钢筋位置的不偏移，应设专人纠正钢筋的位移，保证其位置的准确。

2、 材料采购

钢筋及钢材等材料采购，严格按我公司《物资采购评价控制程序》对物资供方进行考核和评价，选择质量稳定、信誉好的物资供方进行采购。

3、 钢筋加工

（1） 、钢筋全部在现场集中加工绑扎；所有加工严格按钢筋翻样图纸执行。加工后的钢筋须经质检人员抽样检查，检查钢筋是否平直，无局部曲折，钢筋的弯钩、弯折和平直长度，以及钢筋的加工尺寸误差是否满足（GB50204-2002）中有关钢筋加工允许偏差的规定，检查合格后方可进入施工面绑扎。

（2）、受力钢筋弯钩和弯折应符合规定：

1）、HPB300（Ⅰ级）级钢筋末端应作180o弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

2）、钢筋作不大于90o的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

3）、钢筋加工的的形状尺寸要符合设计要求。

4、 钢筋绑扎施工工艺流程

（1）、基础钢筋绑扎

基础底板的钢筋连接采用闪光碰焊和套筒冷挤压连接方式，柱子的钢筋在直径大于16时，采用锥螺纹机械进行连接。

1） 、底板钢筋绑扎工艺流程：

对钢筋原材料检查其出厂质量证明单、型号、规格、级别是否与图纸及材料是否相符。进行外观检查和物理试验→按照钢筋放样图下料→在垫层保护层上弹出钢筋位置线 →按照钢筋位置线绑扎底板下层钢筋→绑扎暗梁钢筋→绑扎墙体及暗柱插筋→绑扎上层网片钢筋。

2） 、钢筋加工：

钢筋加工之前技术负责人详细核查钢筋料表的正确性，其中插筋的长度以及底板钢筋的搭接位置及接头错开距离要在技术交底之中做出明确的交待。符合要求以后，工人方可下料。钢筋下完料以后，技术人员按照钢筋料表，检查加工好的钢筋是否符合要求，符合要求以后，方可运到基槽内。

3） 、测量控制：

钢筋绑扎之前，要将底板上的墙体门窗洞口、暗柱的位置用黑色线弹出。同时用不同颜色的线将底板钢筋的位置弹出。报请监理检查，合格后，方可绑扎底板钢筋。

4） 、钢筋绑扎：

底板钢筋绑扎之前，首先按照要求对钢筋进行机械连接，连接方式全部采用套筒冷挤压的方式进行。挤压接头位置相互错开，在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋的总截面面积的百分率不得超过50%。套筒使用之前必须进行型式检验。进行冷挤压的施工人员必须持证上岗。检查所采购的套筒应符合行业标准，套筒分规格码放。钢筋端头的锈皮、泥砂、油污等杂物应清理干净。钢筋连接端划出明显定位标记，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm。挤压 时挤压机与钢筋轴线保持垂直。挤压从套筒中央开始，并依次向两端挤压。对钢筋与套筒进行试套，对钢筋有马蹄，弯折或纵肋尺寸过大的，进行调整，对不同直径钢筋的套筒

不得相互使用。对套筒做外观检查，钢筋连接端划出明显定位标记，确保挤压时和挤压后可暗按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度。并进行试压，符合要求后方可作业。具体的套筒操作，要在技术交底内详细交待。

套筒连接完成以后，开始进行钢筋绑扎，钢筋绑扎要按照弹出的位置线进行确保钢筋位置准确及横平竖直。底板钢筋所有交叉点都要进行绑扎。

5） 、墙体插筋、暗梁暗柱钢筋绑扎：

按照底板上放出的暗梁的位置线，绑扎暗柱暗梁暗梁钢筋，暗柱暗梁钢筋的长度、箍筋数量弯钩角度等均须在技术交底中明确。暗柱钢筋绑扎完成以后，绑扎墙体插筋。为了保证墙体钢筋以及暗柱钢筋不产生位移，须在基础外搭设临时架子，暗柱暗梁钢筋绑扎完成以后，报监理检查，合格后方可进行下道工序。

6） 、绑扎上层钢筋网片：绑扎之前，将底板钢筋的垫块放好，放上架设上层钢筋网片的马凳，按照图纸要求，将钢筋运到施工现场，进行套筒冷挤压，具体要求同上。上层钢筋网片的绑扎要以下层钢筋为依据。确保位置及横平竖直。上层钢筋的网片钢筋的交叉点，必须全部绑扎。

5、 钢筋连接

（1） 、本工程钢筋直径≥18mm的采用机械接头，其余采用搭接连接。

（2） 、直螺纹接头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢标准套筒。

2）、操作要点

①、钢筋端面平头：采用砂轮切割机平头，保证钢筋端面与母材轴线方向垂直。

②、剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。

③、丝头质量检验：对加工的丝头进行质量检验。

④、带帽保护：用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。

⑤、丝头质量抽检：项目经理部对自检合格的丝头进行抽样检验。

⑥、存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。

（4） 、钢筋加工的形状尺寸要符合设计要求。

（5） 、量保证措施：在钢筋连接生产的过程中，操作工人要逐个检查接头的外观质量，外漏丝扣不得超过1个完整扣。专职质检员要用力矩扳手抽查接头的拧紧力矩，并填写抽查记录。发现不合格时要及时处理。

6、 钢筋施工安全保证措施

（1）、钢筋断料、配料、弯折等作业应在地面进行，不准在高空操作；

（2）、在钢筋加工场设立钢筋加工操作规程标牌，设专人负责，严格遵守操作规程；钢筋切断机切断短料时，手和刀之间必须保持30cm以上；

（3）、搬运钢筋要注意附近有无障碍物，架空电线和其它临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故；

（4）、起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距操作面1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘物；起吊钢筋时，规格必须统一，不许长短参差不一，不准一点起吊；各种机械使用前，须检查运转是否正常，是否漏电，电源线须保证有二级漏电开关；

（5）、高空作业时，不得将钢筋集中堆放在楼板和脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免滑下伤人。

十、模板工程

7、 综合说明

（1）、针对本工程的特点，我公司对模板工程提出较高的要求。为使砼达到清水混凝土的质量标准,我们结合工程特点、质量要求，遵循”构造简单、支拆方便、安全经济、合理施工”的原则，根据不同结构部位的特点确定相应的模架体系。

（2）、本工程模板设计时考虑以材质好，质量轻，便于装拆，成本适中的多层板（15mm），以取得较好的混凝土宏观效果，此种模板有效避免了普通模板的缺陷，其优点为强度高、重量轻、使用方便安全、耐磨、周转次数多等，既能保证工程质量，又可加快施工进度，提高混凝土密实度，增强耐久性，是工程创优的有利保证。

8、 模板、支撑体系及其选型

根据结构形式特点，我公司采用多种定型或组合模板，以保证混凝土外观质量。

具体做法如下：

（1） 、垫层模板：垫层厚度为100mm，垫层模板采用多层板，沿垫层边线设置方木，方木支撑在坑壁上。

（2） 、筏板基础采用多层板加工成定型模板。

9、 架柱配模

柱模以柱四边尺寸为准，制作定型模板，用15mm厚多层板做板面，50mm×100mm方木做肋。柱模主要分带企口和不带企口两种，施工安装时，两模板交角部位竹胶板均贴密封条形成两道密封线，确保不漏浆。

10、 框架梁配模

梁侧、梁底次背楞采用50×100mm木方，净跨间距为250mm；主背楞采用Ф48双钢管，纵向间距600mm。梁侧模需架设钢管斜撑，用扣件与梁侧、梁底主背楞锁牢。当梁H≥600mm时，需设1道T16对拉螺栓，间距为600 mm；

支撑体系采用碗扣架支撑，横向水平杆采用Ф48普通钢管，纵向水平为碗口水平杆，横向水平杆步距1200mm。

梁跨度≥4m时，梁底中部按要求起拱1‰～3‰，起拱时，必须逐个调整可调支撑头高度，渐行起拱。安装梁侧模，并与楼板模板连为一体。通过调整竖向短杆与斜杆的角度保证侧模的垂直度。每根梁底模的端头设置清扫口，距梁端300mm。

11、 模板主要施工工艺

（1）、模板设计

1） 、确定工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序）的作业量。

2） 、确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。

3） 、确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。预制拼装时，还应绘制标志出组装定型的尺寸及其与周边的关系。

4） 、绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。

5） 、轴线、模板线（或模边借线）放线完毕。水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。

6） 、模板承垫底部，治模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定标高线准确找平。

外墙、外柱的外边根部，根据标高线设置模板承垫木方，与找干砂浆上平交圈，以保证标高准确和不漏浆。

7） 、设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面5～8cm，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板水平位移。

8） 、柱子、墙、梁模板钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞。预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐预检手续。

9） 、预组拼装模板：

拼装模板的场地应夯实平整，条件允许时应设拼装操作平台。

按模板设计配板图进行拼装，所有卡件连接件应有效的固紧。

柱子、墙体模板在拼装时，应预留清扫口、振捣口。

组装完毕的模板，要按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及紧固件数量是否有效、牢靠。并徐刷脱模剂，分规格放。

（2）、施工工艺

1）、柱模板安装工艺：

1、 单块就位组拼工艺流程：

搭设安装架子→第一层模板安装就位→检查对角线、垂直和位置→安装柱箍→第二、三等层柱模板及柱箍安装→安有梁口的柱模板→全面检查校正→群体固定。

2、 单块安装柱模板施工要点：

A、 回先将柱子第一层四面模板就位组拼好，每面带一阴角模或连接角模，用U形卡反正交替连接。

B、 使模板四面按给定柱截面线就位，并使之垂直，对角线相等。

C、 用定型柱套箍固定，楔板到位，销铁插牢。

D、 以第一层楼板为基准，以同样方法组拼第二、三层，直至到带梁口柱模板。用U 形卡对竖向、水平接缝反正交替连接。在适当高度进行支撑和拉结，以防倾倒。

E、 对模板的轴线位移、垂直偏差、对角钱、扭向等全面校正，并安装定型斜撑，或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上，每面设两个拉杆，与地面呈45°。以上述方法安装一定流水段的模板。检查安装质量，最后进行群体的水平拉杆及剪刀支杆的固定。

F、 将柱根模板内清理干净，封闭清理口。

③、单片预组拼柱模板工艺流程：

单片预组拼柱组拼→第一片柱模就位→第二片柱模就位用角模连接→安装第三、四

片柱模→检查柱模对角线及位移并纠正→自下而上安装柱箍并做斜撑→全面检查安装质量→群体柱模固定。

单片在组拼模板安装施工要点：

A、 单片模板，一柱四片，每片带一角模。组拼时相邻两块板的每一孔都要用U形卡卡紧。大截面柱模设圆型龙骨时，用钩头螺栓外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。设空腹方钢龙骨时，用定型钢卡与平面板边胁长孔卡紧。模板组拼要按图留设清扫口，组装完毕要检查模板的对角钱、平整度和外形尺寸，并编号、涂刷脱模剂、分规格堆放。

B、 吊装就位第一片模板，并设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定。

C、 随即吊装第二片柱模，用阴角模与第一块柱模连接呈L形。并用U形卡卡紧模板边肋与角模一翼，作好支撑或固定。

D、 如上述完成第三、四片柱模的吊装就位与连接，使之呈方桶型。

E、自下而上安装柱套箍，较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角钱。并做支撑。

F、以上述方法安装一定流水段柱模后，全面检查安装质量后，并做群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。

4、 整体预组拼柱模板安装工艺流程：

组拼整体柱模板并检查→吊装就位→安装支撑→全面质量检查→柱模群体固定。

5、 整体预组拼柱模板安装施工要点：

A、 吊装前，先检查整体预组拼的柱模板上下口的截面尺寸、对角线偏差，连接件、卡件、柱箍的数量及紧固程度。检查柱筋是否有有碍柱模的套装，并用铅丝将柱顶筋先绑拢在一起，以利柱模从顶部套入。

B、 当整体柱模安装于基准面上，模板下口服线后，用四根斜撑或带有花篮螺栓的缆风绳与柱顶四角连接，另一端锚于地面，校正其中心线、柱边线、柱模桶体扭向及垂直后，支撑固定。当柱高超过6m时，不宜单根支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。

C、 梁柱模板分两次支设时，最上一层模板应保留不拆，以利于二次支梁柱模板的连接，与接槎通顺。

（3）、梁模板安装工艺：

1） 、梁模板单块就位安装工艺流程：

弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁卡具→安装梁底模板 →梁底起拱→绑扎钢筋→安装侧梁模→安装另一侧梁模→安装上下锁口楞、余撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连固。

2） 、梁模板单块就位安装施工要点：

①、在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用），共复核。

2、 安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或楼板地面，在专用支柱下脚要铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支柱一般采用双排，间距以60～100cm为宜。支柱上连固10cm×10cm木楞（或定型钢楞）或梁卡具。支柱中间和下方加横杆或斜杆，立杆加可调底座。

3、 在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直，底模上应拼上连接角模。

4、 在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装粱侧模板，将两侧模板与底板连接角模用U形卡连接。用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距一般宜为75cm。当粱高超60cm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓（或穿墙螺栓）加固。侧梁模上口要拉线找直，用定型夹子固定。

5、 复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。有楼板模板时，在梁上连接阴角模，与板模拼接固定。

3） 、梁模板单片预组合模板安装工艺流程：

弹出梁轴线及水平线并做复核→搭设梁模支架→预组拼模板检查→底模吊装就位安装→起拱→侧模安装→安装侧向支撑或梁夹固定→检查梁口平直模板尺寸→卡梁口卡→与相邻模板连固。

4） 、梁模板单片预组合模板安装施工要点：检查预组拼模板的尺寸、对角钱、平整度、钢楞的连接、吊点的位置及梁的轴线及标高，符合设计要求后，先把梁底模吊装就位于支架上，与支架连固并起拱。分别吊装梁两侧模板，与底模连接。安装侧支撑固定，检查梁模位置、尺寸无误后，再将钢筋骨架吊装就位，或在梁模上绑扎入模就位。卡上梁上口卡，与相邻模板连固。其操作细节要点同单块就位安装工艺。

5） 、梁模整体预组合模板安装工艺流程：

弹出梁轴线及水平线并做复核→搭设梁模支架→梁模整体吊装就位→梁模与支架连固→复核梁模位置尺寸→侧模斜撑固定→上梁目口。

6） 、梁模整体预组合模板安装施工要点：复核梁模标高及轴线，搭设双排梁换支架。短向两支柱间安装木（钢）楞。梁底模长向连固通长钢（木）楞，以增加底模整体性，便于吊装。复核预组合梁模的尺寸。连接件、钢楞及吊点位置，进行试吊。吊运时，梁模上口加支撑，以增加整体刚度。吊装就位，校正梁轴线、标高、梁模底两边长纵楞，与支架横楞固定。梁侧模用斜撑固定。

12、 、模板拆除

按设计要求的拆模强度拆除。

悬挑构件（雨蓬、挑檐、挑板、挑梁）其端部锚固措施须严格按照图纸施工并需专人检验，施工时要加临时支撑，临时支撑需待构件强度达到100%后

13、 、质量控制

1、 梁、板模板定位控制措施：顶板模板用激光水平仪跟踪控制。

2、 防止接缝漏浆：模板的板缝采用”硬拼法”做企口接缝，防止漏浆，保证接缝平整。

3、 设置专人、专用工具每次拆模后对模板进行清理，尤其是模板的口角处，将清理模板设为一道关键工序验收。

4、 控制拆模强度：模板拆除时，结构混凝土强度应符合设计要求或规范规定。侧模拆除，以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除。底模拆除，当设计无要求时，应依据施工验收规范规定，留置同条件的混凝土试块达到所要求的强度后，才可拆除底模。结构拆除底模后，必须设置底部支撑以承受其上部施工荷载；拆除的模板必须清理干净后分类码放。

5、 根据设计要求计算梁、板模板起拱高度，如设计无要求，应根据规范及梁、板跨度预先计算起拱高度并保证梁、板模板起拱高度精确，以保证清水混凝土浇筑的整体效果。

14、 、应注意的质量问题

1、 梁、板模板：梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口涨模：防治的方法是，梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。

2、 柱模板：

A、 涨模、断面尺寸不准：防治的方法是，根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和坚向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。

B、 柱身扭向：防治的方法是，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，即使柱模不扭向。

C、轴线位移，一排柱不在同一直线上：防治的方法是，成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模项技通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。

③、应注意的安全问题

A、模板工程作业高度在2m和2m以上时，必须设置安全防护设施。

B、操作人员登高必须走人行梯道，严禁利用模板支撑攀登上下，独立梁及其他高处狭窄而无防护的模板面上行走。

C、模板的立柱顶撑必须设牢固的拉杆，不得与门窗等不牢靠和临时物件相连接。

D、基础及地下工程模板安装，必须检查基坑土壁边坡的稳定状况，基坑上口边沿1m以内不得堆放模板及材料。

十一、混凝土工程

15、 综合说明

（1） 、本工程混凝土全部采用商品混凝土。

（2） 、现场混凝土的运输、浇筑：设置1台混凝土输送泵

16、 材料进场

预拌混凝土进场，技术员应收集预拌混凝土单位提供的预拌混凝土配合比、预拌混凝土运输单、添加剂等资料，并要求预拌单位在45天内提供预拌混凝土出厂合格证。

17、 混凝土浇筑与振捣的一般要求

（1） 、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

（2） 、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。

（3） 、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（4） 、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

（5）、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

18、 基础混凝土浇筑

（1）、施工准备

1） 、施工总体安排：基础砼施工前编制混凝土施工方案。根据施工进度安排计算配置混凝土运输车辆，确保混凝土的连续浇筑。

2） 、事先对施工班组作技术交底，使工人能确实掌握操作要领以及混凝土施工注意的事项。

3） 、浇筑之前，先用与混凝土成分相同的砂浆湿润泵管。

4） 、材料准备：组织好混凝土养护所需的黑塑料布和阻燃草帘等材料进场。

5） 、检查所有施工前的条件是否具备（包括人、机、料、照明、天气情况、扰民、等各种环境条件）。

（2） 、混凝土浇筑方法

混凝土采取分层浇筑的方法，每层浇筑的厚度控制在50cm左右。为避免施工冷缝，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，并采取二次振捣法，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝。

（3） 、混凝土的振捣

根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前后、中部布置三道振动器，这样通过混凝土的振动流淌达到均匀铺坍的要求。振动器的振捣要做到快插慢拔。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土填满振动棒抽出时所造成的空洞。

振动器插点要均匀排列，可采用”行列式”或”交错式”的次序移动，避免漏振，一般插棒间距40cm-50cm。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣时间为15-30s。

（4） 、混凝土的表面处理：由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇到顶面后，及时把浮浆赶跑，浇筑2-3h后，用刮杆初步按标高刮平，用木抹子反复（至少3 次）搓平压实，使混凝土在硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以控制混凝土表面龟裂。

19、 柱的混凝土浇筑

（1）、柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝

土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

（2）、柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

（1） 、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

（2） 、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

20、 梁、板混凝土浇筑

（1）、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用”赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（2）、和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下 2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用”赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

（3）、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（4）、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

（5）、施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

（6）、施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

21、 防止混凝土产生裂缝的措施

为防止混凝土产生裂缝，控制混凝土内部温度与外界温度之差不大于25℃，我们针

对本工程特点特采取以下技术措施：

（1）、混凝土原材料的选择

1） 、保证供应选择良好级配的骨料，严格控制砂、石的含泥量，砂、石含泥量超标的禁止使用。

2） 、水泥：矿渣硅酸盐425#；

3） 、砂子：中砂，含泥量≤3%；

4） 、石子：采用5-20砂卵石，含泥量≤1%。

5） 、外加剂的选择

对于混凝土，尤其是超大体积混凝土，外加剂的选用至关重要，要具有抗渗、补偿收缩、缓凝、延迟水化热峰值等功效，有效的防止混凝土内部裂缝的产生。

22、 混凝土的养护方法和时间

（1） 、应在浇筑完毕后12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。

（2） 、混凝土浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d。

（3） 、浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。

（4） 、混凝土的养护用水应与拌制用水相同。

（5） 、采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。

（6） 、在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

23、 试块留置要求

结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定。

（1） 、每拌制100盘且不超过100 m3的同配比的混凝土，取样不得少于一次；

（2） 、每工作班拌制的同配比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

（3） 、当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配比的混凝土每200 m3取样不得少于一次；

（4） 、每次取样应至少留一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

24、 砼浇筑时的安全措施

（1）、浇灌混凝土使用的溜槽节间必须连接牢靠，操作部位应设护身栏杆，不得直

接站在溜放槽帮上操作。

（2）、浇灌高度2m以上的框架梁、柱混凝土应搭设操作平台，不得站在模板或支撑上操作。不得直接在钢筋上踩踏、行走。

（3）、在使用输送泵输送混凝土时，应由2人以上人员牵引布料杆。管道接头、安全阀、管架等必须安装牢固，输送前应试送，检修时必须卸压。

（4）、使用覆盖物养护混凝土时，预留孔洞必须按规定设牢固盖板或围栏，并设安全标志。

十二、砌体及装饰施工

1、砌体施工

（1）、砌体基础处理

1） 、对土质基槽应保持干燥.雨天基槽内积水应随时排除，对受水浸泡的基底土(特别是松淤泥)应全部予以清除，并换以好土夯填[或以碎石(砾)石夯填]。

2） 、砌体与原有围墙之间应接触紧密，缝隙处灌注水泥砂浆。

（2）墙体砌筑与分段设置伸缩缝

1） 、砌筑基础前，在砼基础上铺满砂浆，基础紧靠原有围墙砌筑，并插浆塞满间隙，使之结成整体。

2） 、砌体分段砌筑，每20m间距，留出2cm宽伸缩缝，外墙面1:0.00，内墙面1:0.12 的坡度砌筑平整，缝成直线，为此可设立临时标准样架作准绳，使墙面正直整齐.

（3）、回填用料与泄水孔设置

1） 、砌体出地面后，砌缝强度容许(胶结强度达到处70%)，即可及时回填.内摩擦角大于30度，重度=18KN/m3时，分层夯实，密实度大于94%，墙后填料中的树皮，草根等杂物应清除干净.

2） 、砌体在砌筑过程中，必须随时掌握砌到1.0m高度位置设置泄水孔，并在进水孔墙背做好反滤防渗隔水设施，从泄水孔至顶上回填50cm厚砂卵石，泄水孔进水口以下应铺设一层20cm厚的不透水夯实土层。

（3）、工程材料的质量

1） 、砖砌体用的水泥，砂结砖，砂，及水等要求质地均匀，水泥不失效，采用河砂，水中不先得含有对水泥有害的物质.

2） 、砖块强度10Mpa，无裂缝。

3） 、砂浆强度不低于M7.5，拌和均匀，色泽一致，稠度适当，和易性适中.

（4）、砌砖要求

1）、砌筑前，检查砌筑部位是否清理干净浇水湿润，提前1～2天对砖进行浇水湿

润。

2）、砌筑操作采用铺浆法，铺浆长度不得超过75公分，气温超过30℃时，铺浆长度不得超过50公分。

3） 、小于1/4砖体积的碎砖不能使用。

4） 、备好防雨冲刷砂浆材料，如收工时采用防雨材料覆盖新砌墙体表面。

（5）、质量控制。

砖砌体总的质量要求是：横平竖直，砂浆饱满，错缝搭接，接槎可靠。

1） 、横平竖直。砌体灰缝应保证横平竖直，竖向灰缝必须垂直对齐，严禁对不齐而错位，影响墙体外观质量。

2） 、砂浆饱满。为保证砖块均匀受力和使砌块紧密结合，要求水平灰缝砂浆饱满，厚薄均匀。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80％；竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝、和假缝。

3） 、上下错缝。错缝搭接的长度一般不应小于60mm。

4） 、接槎可靠。砖墙转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。留直槎处应加设拉结钢筋，拉结钢筋的数量为每120mm墙厚放置1 φ6拉结钢筋(120mm厚墙放置2φ6拉结钢筋)，间距沿墙高不应超过500mm，埋入长度从留槎处算起每边均不应小于500mm，末端应有90°弯钩.

2、砌体壁贴石材

（1）、材料要求：

1） 、水泥：325号普通硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，若出厂超过三个月应按试验结果使用。

2） 、白水泥：325号白水泥。

3） 、砂子：粗砂或中砂，用前过筛。

3） 、蘑菇石石材、花岗岩压顶按照设计和图纸要求的规格、颜色等备料。但表面不得有隐伤、风化等缺陷。不宜用易褪色的材料包装。

4） 、其他材料：如熟石膏、铜丝或镀锌铅丝、铅皮、硬塑料板条、配套挂件（镀锌或不锈钢连接件等）；尚应配备适量与大理石或磨光花岗石、预制水磨石等颜色接近的各种石渣和矿物颜料；107胶和填塞饰面板缝隙的专用塑料软管等。

（2）、主要机具：

1）、磅秤、铁板、半截大桶、小水桶、铁簸箕、平锹、手推车、塑料软管、胶皮碗、喷壶、合金钢扁錾子、合金钢钻头（φ5，打眼用）、操作支架、台钻、铁制水平

尺、方尺、靠尺板、底尺（3000～5000mm×40mm×10～15mm）、托线板、线坠、粉线包、高凳、木楔子、小型台式砂轮、裁改大理石用砂轮、全套裁割机、开刀、灰板和铅皮（1mm 厚）、木抹子、铁抹子、细钢丝刷、笤帚、大小锤子、小白线、铅丝、擦布或棉丝、老虎钳子、小铲、盒尺、钉子、红铅笔、毛刷、工具袋等。

（3）、作业条件：

1） 、办理好结构验收。少数工种（水电、通风、设备安装等）的活应做在前面，并准备好加工饰面板所需的水、电源等。

2） 、 墙面弹好50cm水平线（室外墙面弹好±0和各层水平标高控制线）。

3） 、对进场的石料应进行验收，颜色不均匀时应进行挑选，必要时进行试拼选用。

（4）、操作工艺：

1）、簿型小规格块材（边长小于40mm）工艺流程：

基层处理 → 吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼 → 抹底层砂浆 → 弹线分析 →排块材 → 浸块材 → 镶贴块材 → 表面勾缝与擦缝

①进行基层处理和吊垂直、套方、找规矩，其他可参见镶贴面砖施工要点有关部分。要注意同一墙面不得有一排以上的非整砖，并应将其镶贴在较隐蔽的部位。

② 在基层湿润的情况下，先刷107胶素水泥浆一道（内掺水重10%的107胶），随刷随打底；底灰采用1∶3水泥砂浆，厚度约12mm.，分二遍操作，第一遍约5mm，第二遍约7mm，待底灰压实刮平后，将底子灰表面划毛。

③待底子灰凝固后便可进行分块弹线，随即将已湿润的块材抹上厚度为2～3mm的素水泥浆，内掺水重20%的107胶进行镶贴（也可以用胶粉），用木锤轻敲，用靠尺找平找直。

（5）冬期施工：

1） 、灌缝砂浆应采取保温措施，砂浆的温度不宜低于5℃。

2） 、灌注砂浆硬化初期不得受冻。气温低于 5℃时，室外灌注砂浆可掺入能降低冻结温度的外加剂，其掺量应由试验确定。

3） 、用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后方可施工。

（6）、质量标准：

1）、饰面板的品种、规格、颜色、图案，必须符合设计要求和有关标准的规定。

2）、饰面板安装（镶贴）必须牢固，严禁空鼓，无歪斜，缺楞掉角和裂缝等缺陷。

3）、表面：平整、洁净，颜色协调一致。

4）、接缝：填嵌密实、平直，宽窄一致，颜色一致，阴阳角处板的压向正确，非

整板的使用部位适宜。

5）、套割：用整板套割吻合，边缘整齐；墙裙、贴脸等上口平顺，突出墙面的厚度一致。

（7）成品保护：

1） 、石材镶贴完后，应及时贴纸或贴塑料薄膜保护，以保证墙面不被污染。

、饰面板的结合层在凝结前应防止风干、暴晒、水冲、撞击和振动。

十三、防腐木长廊工程

1、 防腐木廊架、亭子施工工艺流程

基层处理→墙面分格放线→立柱定位→横梁定位→角码安装→检验分格、平整度和牢固性→开料→立柱安装→主梁安装→副梁安装→油漆→墙面清理→检验。

2、 施工工艺流程

（1）、基层处理

对照骨架的设计分割尺寸，检查主体结构的质量是否符合要求，主体结构的质量是否符合要求，主体结构质量对骨架的位置影响较大，且直接影响到干挂石材的分割尺寸。墙面的垂直水平位置。对主体结构的孔洞及表面的缺陷也应认真处理。

（2） 、墙面分格放线

放线是将防腐木廊架的位置弹线到主体结构上，放线工作根据轨线及标高点进行，一般先弹出立柱的位置，确定立柱的锚固点，待立柱通长布置完毕，再确定主梁位置，副梁位置根据主梁总长度平均划分，一般间隔在300mm与400mm之间。

（3） 、施工要点

本工程廊架、亭子立柱选用截面为200×200防腐木制作，为避免立柱在使用过程中产生裂缝，立柱四面均开5×5防裂槽，立柱靠结构位置连接采用L150+60×60×6镀锌角码为连接件，M10×100不锈钢膨胀螺栓（两颗）固定结构，采用双头φ12螺栓（两颗）固定立柱；主梁选用截面为150×100防腐木制作，悬空两端做切角造型，主梁靠结构位置连接采用L50×4镀锌角码为连接件，M10×100不锈钢膨胀螺栓（两颗）固定结构，主梁靠立柱位置连接采用L50×4镀锌角码为连接件，M6×50自攻螺丝（两颗）连接固定；副梁选用150×100防腐木制作，悬空端做切角造型，副梁靠主梁位置连接采用L50×4镀锌角码为连接件，M6×50自攻螺丝（两颗）连接固定）。

（4） 、质量控制

1） 、防腐木廊架安装前将立柱与主梁位置线弹到主体结构表面。

2）、立柱施工安装前在首尾位置吊通长垂直线，并用经纬仪校核，以确保立柱垂直度。

3）、拉通长水平线，检验副梁是否在同一平面上。

4）、防腐木廊架制作前，先进行放样，木工放样应按照设计要求的木料规格操作，应检查廊架方木的角度是否一致，有松动现象，整体强度是否牢固。

3、成品保护措施

（1）、加工与安装过程中，应特别注意轻拿轻放，不能碰伤、划伤，加工好的木材应贴堆放整齐稳当。

（2）、加强半成品、成品的保护工作，保持与各施工单位的联系，防止已安装好的干挂墙体受划伤。

（3）、质检员与安全员紧密配合，采取措施搞好半成品、成品的保护工作。

（4）、材料、半成品应按规定堆放，安全可靠，并安排专人保管。 如其他施工单

位在施工过程中损坏已安装完成交移交后的产品，可协同甲方，监理，合理追究其在关责任。

3、石材铺装

（1）、石材加工前首先必须经业主、设计、监理确认签字封样，才可以进行加工。

（2）、铺装及小品由专业工程师排版后，经园建经理审核后下料，要下料准确，避免现场切割所带来的误差及石材的浪费。

（3）、考察厂家加工能力，机械设备新旧程度；工厂加工过程专人追踪，对厂家原材料质量、加工进度，材料备货情况进行充分了解，确保材料保质保量运到现场。

为保证工程质量，所有花岗岩要求厂家全部用红外线设备切割，过程控制。对石材加工精度严格要求

1)、允许误差：边长0，-1；厚度0，-2；对角线1，-1。 设专人逐块进行检验。

2)、根据不同类型的花岗岩，确定哪些石材需做六面防护。

(4)、材料到场后专人检验，主要对防护的处理、石材的厚度和色差进行校核。

(5)、进场时间安排合理，现场码放区域明确，有专门的指示标志标，保护措施得当。

(6)、面材铺砌前，要严格选材，严禁使用缺棱、掉角、裂缝、厚薄宽窄不一，窜角、翘曲等缺陷的材料。、

(7)、注意施工过程的成品保护，切割材料时应用垫板，禁止在铺装完成的地面切割，不得在铺装完成面上推拉、敲击硬物，对于切割完成的石材要重新刷防护剂并且

晾干在进行铺装。

（8）、面材装卸、搬运过程注意轻拿轻放、避免破损、掉角、缺角、划痕等。

（9）、道牙、压顶、小品和异型石材是项目需要重点关注的，并且要有专门的人员进行跟踪 。

（10）、材料运输

切割好的成品板搬运到铺装现场的过程。虽然这看似非常细小的环节，但是对铺装质量的影响是非常大的好的包装是保障的一个前提条件。可根据不同情况，按产品规格大小、质量、路程的远近，运输方式的不同等做好准备。大规格板材用质地坚硬的木方牢固钉架。条板可用木板条、绑扎带打捆。异型产品、工艺品要用纸箱、木箱包装，保护好锐角。对洁白易污染产品严禁用有色的塑料和草绳打捆，石材再发货前专人亲自检查一遍包装是否牢固。

（11）、现场挑选

石材虽然经过前几轮的筛选，但或多或少还有会有一定的色差，现场切割工人按不同批次切割后集中堆放。如未对搬运过程加以控制，很容易就出现不同色度的石材混杂在一起被搬运到施工现场的现象。

铺贴：最后一步就是铺装工人进行现场筛选，分拣掉质量低、色差大的材料。这样尽最大可能地控制材料的色差，保证铺装的品质。

（12）、现场控制

1）、现场要严格按照规范要求及排版图施工，并由专业工程师检验，不符合要求的地方用粉笔标出、拍照，并限期整改。

2）、为保证石材品质，尽量减少石材的倒运。

3）、品质的体现往往就是在细节处，所以要特别要注重细节做法。如石材的倒角处理、压顶的厚度、井盖的处理等。现场要严格按照规范要求及排版图施工，为保证精度，道路铺装制作模板符合，找出控制点。现场石材码放整齐、到位，减少倒运对石材的破坏。

（13）、铺设、铺装工艺

1）、在铺设前，应按设计要求，根据板材的颜色、花纹、图案、纹理等试拼编号，力争少用非整块板，如必须用非整块板则应将其铺设在不显见的墙根处。板材应先用水浸湿，待擦干或表面晾干后方可使用。

2）、铺设石材应从基准线处开始，第一行石材必须对准基准线，以后各行紧贴前行铺设。每块石材铺设时，基层应湿润，并刷一度水泥浆掺胶结合层。然后在铺设处套

浆，把干硬性水泥砂浆调和摊铺刮平，将石材铺贴在水泥砂浆上，必须铺平铺实，如有不平不实，应用橡胶锤进行敲打。石材拼缝应尽量小，当设计无规定时，拼缝宽度不应大于1 ㎜。边角处不够整板时，应根据边角形状及尺寸，事先将石材锯割，去掉不需要部分，再铺贴上去，应紧密贴合，不得有空隙，也不得用碎块去拼凑。

3）、在实际操作时，干硬性水泥砂浆摊铺刮平后，操作工双手对角握住板材靠身边一侧落地，然后平衡就位。用橡胶锤或木锤在石材中央2/3 范围中敲击，严禁敲击石材四角，击实后的石材应略高于基准标高线，双手对握同时提起石材四角移至一旁。在已被击实的结合层上，用盛水器量1kg 的铁勺子均匀的浇一层纯水泥浆，接着将石材重新就位，再用锤轻轻敲击石材中部，边敲边用水平尺检查平整度。用钢直尺和手触摸的办法，检查石板拼缝两侧是否平整，检查石板是否与基准线对齐，如发现不符合要求的，立即纠正。

4）、石材铺好后第二天开始应适当湿润养护5～7 天，严禁上人走动、货物重压。

5）、在石材铺贴第三天后进行嵌缝。先用干净抹布擦净板面，然后用橡皮刮板将水灰比为0.5 的掺色（与板材同色）水泥浆刮入缝内，要填实刮满。待收水时，再用海棉抹子添浆抹实一遍，最后用过水海棉擦净。在磨光板材面，用干回丝擦净。

6）、各种地面施工时应根据《技术规范》的要求进行，每道工序施工完毕待监理工程师检查合格后方可进行下一工序的施工。

7）、各种地面施工时必须重视原材料质量。过期的、受潮的或者安全性差的水泥严禁使用。采用中粗砂为骨料，含泥量不大于3%。严格控制粘结砂浆水灰比，其稠度不大地3.5 ㎝，并搅拌均匀。面层作业开始前，必须认真清理基层， 对基础进行浇水湿润、不积水。对原作为硬化地坪利用过的基础，必须彻底清除施工过程中的积淀物，尽量使面层粘结层砂浆厚薄均匀，避免由于粘结层厚度不一，造成凝结、硬化时收缩不均，而产生裂缝、空鼓。

（14）、成品保护

1）、铺装石板、玻化砖和陶板等材料和办成品进现场后，经检验合格，在指定地点分规格码放整齐，使用时轻拿轻放，不可以乱扔乱堆，以免损坏棱角。

2）、铺设石材面层时，操作人员要穿软底鞋，且不得在地面上敲砸，防止损坏面层。在铺装操作过程中，对已安装好的管道管线都要加以保护。

3）、切割石材时，不得在刚铺砌好的面层上操作。

4）、铺砌砂浆抗压强度达1.2MPa 时，方可上人进行操作，但必须砂浆不得存放在

板块上，铁管等硬器不得碰

5）、料石墙砌筑完后，未经有关人员检查验收，轴线桩、水准桩、皮数杆应加以保护，不得碰坏、拆除。

6）、砌体中埋没的构造筋应注意保护，不得随意踩倒弯折。

7）、细料石墙、柱、垛、应用木板、塑料布保护，防止损坏楞角或污染。

（15）、质量标准

1）、料石的品种、规格、强度、颜色必须符合设计要求，有出厂合格证。

2）、砂浆的品种，强度必须符合设计要求，同强度等级砂浆必须符合规定：任意一组试块时强度不小于0.75fm

3）、转角处必须同时砌筑，交接处不能同时砌筑时必须留斜槎。

4）、料石砌体应内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交替设臵，料石放臵平稳，灰缝均匀一致，灰缝厚度

符合施工规范的规定。

6） 、料石砌体墙面应采用叨灰勾缝，粘结牢固，密实光洁，横、竖缝交接平整，墙面洁净，清晰美观。

（16）、应注意的质量问题

1）、砂浆强度不稳定：材料计量要准确，搅拌时间要达到规定的要求。试块的制作、养护、试压要符合规定。

2）、水平灰缝不平：皮数杆应立牢固，标高一致，砌筑时小线要拉紧，穿平墙面，砌筑跟线。

3）、料石质量不符合要求：对进场的料石品种、规格、颜色验收时要严格把关。不符合要求时拒收，不用。

4）、勾缝粗糙：应叨灰操作，灰缝深度一致，横竖缝交接平整，表面洁净。

2

来源：王道哥