室内采暖管道安装施工工艺

（每周更新最实用的建筑安装施工工艺标准）

标准适用于饱和蒸汽压力不大于0.7MPa、热水温度不超过130℃的室内采暖管道安装工程。

1 引用标准

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242—2002

2 术语

3 施工准备

3.1 作业条件

3.1.1 干管安装：位于地沟内的干管，应在地沟内的杂物清理干净、支（托）吊架安装完毕，未盖沟盖板前进行安装。位于楼板下及顶层的干管，应在结构封顶后，管支（托）吊架安装稳固后进行安装。

3.1.2 立管安装：必须在确定地面标高后进行。

3.1.3 支管安装：必须在墙面抹灰完毕及散热器就位后进行。

3.2 材料及机具

3.2.1 管材：焊接钢管、无缝钢管。管材不得有弯曲、锈蚀、重皮及凹凸不平现象。管材应有产品质量证明书。

3.2.2 管件：无偏扣、断丝或角度不准等缺陷。

3.2.3 阀门：阀门的规格型号应符合设计要求。阀体表面光洁、无裂纹、开关灵活严密、填料密封完好无渗漏，应有产品质量证明书。

3.2.4 附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设计要求，并有产品质量证明书和产品说明书。

3.2.5 其他材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油麻、衬垫、焊条等，应符合设计要求。

3.2.6 主要机具：套丝机、砂轮锯、台钻、电锤、手电钻、电动试压泵、套丝扳、压力案、管钳、手锤、手锯、煨弯器、手压泵、台虎钳、电气焊工具、活扳手、倒链等、水平尺、钢卷尺、线坠、小线、压力表、錾子等。

4 操作工艺

4.1 工艺流程

安装准备→干管安装→附属装置安装→立管安装→支管安装→试压冲洗→防腐保温→运行调试

4.2 安装准备

4.2.1 认真熟悉图纸，配合土建施工进度及时插入，并认真、准确地配合土建预留槽洞及安装预埋件。

4.2.2 按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架等施工草图，包括导管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等。

4.3 干管安装

4.3.1 按照施工草图进行管段的加工预制，并经核对无误后按环路分组编号，码放整齐。

4.3.2 安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，从第一节管开始依次安装好U形卡，紧固螺栓。吊卡安装时，先把吊杆按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓，拧紧螺母，将管固定。

4.3.2 干管安装应从进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。

4.3.4 分路阀门离分路点不宜过远，如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。排气管应引到盥洗间、卫生间的污水池（槽）内等处，如排出室外，排出口要加弯头垂直向下排气。排出口距室外墙面300mm以上。

4.3.5 钢管的管径小于或等于32mm时，应采用螺纹连接。丝接头处应涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管平稳对准丝扣，慢慢转动入扣，用管钳转动管至松紧适度，要求丝扣外露2~3扣，并清掉麻头。按此方法依次安装。

4.3.6 钢管的管径大于32mm时，应采用焊接。先把管子选好调直，清理干净管腔。安装时从第一节开始，把管就位把正，对准连接管口，找直后用气焊点焊固定（管径≤50mm点2点，管径≥70mm点3点），然后施焊。焊完后应保证管道正直。

4.3.7 管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好套管。

4.3.8 主管与导管连接的分支处应采用羊角弯。羊角弯可用R=3.5D外的热煨弯头或R=4D外的冷煨弯头组装。羊角弯一侧的两个90°弯头宜用整根管热煨而成，具体做法见图4.3.8。羊角弯结合部位的口径必须与主管口一致，管道变径不得在羊角弯上，变径管边缘与弯管起点的距离应大于3倍的大管外径。

图4.3.8 羊角弯做法

4.3.9 管道水平安装坡度应符合设计要求。当设计未注明时，热水采暖及汽水同向流动的蒸汽管道和凝结水管道，应采用i=0.003的坡度；汽水逆向流动的蒸汽管道坡度应加大到i=0.005~0.01。

4.3.10 干管变径应采用偏心变径管，蒸汽干管应低平偏心连接，热水干管应顶平偏心连接，凝结水管的变径为同心。变径长度要求：

1 如两管管径相差不超过小管径的15%，可将大管端部直接缩小，与小管对口焊接，变径长度应不小于大管外径。

2 如两管管径差大于小管径的15%，应将大管端部抽条加工成变径管，变径长度应是5~7倍的大小管径之差，即：

4.3.11 干管中心距墙表面距离应为100~150mm。

4.3.12 管道安装完，应检查坐标、标高、预留口位置、管道变径及坡度是否正确。调整合格后填堵过墙管洞口，在预留口处加装临时管堵。

4.4 附属装置安装

4.4.1 方形补偿器安装：

1 方形补偿器在安装前，应检查补偿器时候符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平上。安装时用水平尺检查，调整支架，使方形补偿器位置、标高正确，坡度符合规定。

2 方形补偿器通常成水平安装，水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直安装时应在最高点设放风阀，低点处设疏水器。

3 设计无规定时，方形补偿器两侧第一个支架宜设置在距补偿器起弯点0.5~1.0m处。

4 方形补偿器安装就位后，应做好预拉伸。预拉伸前应具备下列条件：

① 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格。

② 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，顶拉口附近的支吊架已预留足够的调整余量，支吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

③ 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。

5 采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡紧紧卡在被预拉焊口的两端，穿在两个法兰管卡之间的几个双头长螺栓作调整及拉紧用，将预留间隙对好并用短角钢卡住即可，然后拧紧螺栓使管口对齐点焊。焊接完毕待管道紧固到固定支架上以后，才能拆掉拉管器，见图4.4.1（a）。

6 采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放在补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，使预拉伸焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正、对平，管口施焊。只有当两端预拉口焊完后，才可将千斤顶拆除，见图4.4.1（b）。

4.4.2 套管补偿器安装：

1 套管补偿器应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接，见图4.4.2。

图4.4.2 套筒补偿器安装

2 套筒补偿器的预拉

伸长度应根据设计要求，设计无要求时按表5-1的要求预拉伸。预拉伸，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后将调料压盖按紧。

表4.4.2 套筒补偿器预拉长度表

3 套筒补偿器的安装应与管道保持同心，在靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，以保证运行时自由伸缩，不偏离中心。

4 套筒补偿器的调料应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，绳直径不小于补偿器内外套间隙，并逐圈装入、逐圈压紧，各圈接口应相互错开。压盖的松紧程度在试压运行时进行调整，以不漏水、不漏气，内套管又能伸缩自如为宜。

4.4.3 波形补偿器安装：

1 安装前应了解补偿器出厂前是否已做过预拉伸，如未进行应按设计要求进行预拉伸。在固定的卡架上，将补偿器的一端用螺栓紧固，另一端可用倒链卡住法兰，然后慢慢按预拉长度进行冷拉。冷拉拉力应分2~3次逐步增加，应保证各波节圆周面受力均匀。拉伸量的偏差应小于5mm，拉伸到规定长度后，应立即安装固定。

2 补偿器安装时，卡架不能吊在波节上，安装时应与管道保持同心。内套有焊缝的一端，水平管道应迎向介质流向安装，垂直管道应置于上部。

4.4.4 减压阀安装：

1 减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比阀前的管径大1~2号。

2 减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采用法兰截止阀连接。

3 减压阀前后均匀应安装压力表，并设旁通管和疏水装置，阀后低压侧管道上应安装安全阀。

4 减压阀及安全阀安装完毕后应根据系统工作压力进行调试，并做出标志。

5 减压阀组安装见图4.4.4。

1—减压器 2、3—减压阀前后切断阀 4、6—减压阀前后压力表

5—安全阀 7—疏水装置 8—异径管 9—旁通管阀

图4.4.4 减压阀组安装

4.4.5 疏水器安装：

1 疏水器应安装在便于检修的地方，并应尽量靠近用热设备凝结水排出口下。蒸汽管道疏水时，疏水器应安装在低于管道的位置。

2 安装时，应按设计设置好旁通管、冲洗管、检察官、止回阀和除污器等。

3 疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的前头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径不能小于进口管径。

4 疏水器组合布置见图4.4.5。

1—疏水器 2—除污器 3、4、5、6—阀门 7—旁通管阀门

图4.4.5 疏水器组合布置

4.5 立管安装

4.5.1 核对各层预留孔洞位置是否正确，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。

4.5.2 检查立管的每个预留口标高、方向、抱弯等准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，然后填堵孔洞，预留口必须加好临时堵头。

4.5.3 安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻，将立管对准接口转动入口，用管钳拧到松紧适度，丝扣外露2~3扣，并清理麻头。

4.5.4 主管与分支管焊接连接时，支管管端应加工成马鞍形，插入主管的管孔中应和主管内壁平齐，主管上开孔尺寸不得小于支管内径而将支管对接在主管表面。

4.5.5 立管安装尺寸一般应符合表4.5.5的规定。

表4.5.5 立支管安装尺寸

4.6 支管安装

4.6.1 检查散热器安装位置及立管预留口是否准确，量出支管尺寸和灯叉弯的大小（散热器中心距离与立管预留口中心距之差）。

4.6.2 配支管时，按量出直管的尺寸减去等叉弯的量，然后断管、套丝、煨等叉弯和调直。等叉弯两头抹铅油缠麻，装好活接头，连接散热器，把麻头清理干净。

4.6.3 用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度（支管坡度应为1%）及平行距离尺寸，并复查立管及散热器有无移动。支管安装尺寸一般应符合表5-2的规定。

4.7 试压冲洗

4.7.1 采暖系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求。当设计未注明时，应符合下列规定：

1 蒸汽、热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加0.1MPa做水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3MPa。

2 高温热水采暖系统，试验压力应为系统顶点工作压力加0.4MPa。

3 使用塑料管及复合管的热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加0.2MPa做水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.4MPa。

4.7.2 系统试压合格后，应对系统进行冲洗，并清扫过滤器及除污器。

4.7.3 系统冲洗完毕应充水、加热，进行试运行和调试。

4.8 防腐保温

采暖管道的防腐保温按设计要求进行，具体操作见本书《管道及设备防腐》和《管道及设备保温》的相关内容。

4.9 运行调试

4.9.1 首先连接好热源，根据供暖面积确定通暖范围，进行人员分工，检查供暖系统中的泄水阀门是否关闭，干、立、支管的阀门是否打开。

4.9.2 向系统内充软化水。充水时先打开系统最高点的排气阀，安排专人看管。慢慢打开系统回水干管的阀门，待最高点的放空阀见水后即关闭放空阀。再开总进口的供水管阀门，高点放空阀要反复开放几次，至系统中的空气排净。

4.9.3 正常运行半小时后，开始检查全系统，遇到不热处应先查明原因，需冲洗检修时，则关闭供回水阀门泄水，然后分别打开供回水阀门放水冲洗，冲净后再按照上述程序通暖运行，直到正常为止。

4.9.4 冬季通暖时，室温在+5℃以上才可运行，否则应采取临时取暖措施。如热度不均，应调整各分路立管、支管上的阀门，使其基本达到平衡后，进行正式检查验收，并办理验收手续。

5 质量标准

5.1 主控项目

5.1.1 隐蔽管道和管道系统的水压试验及冲洗，应符合设计要求。

5.1.2 管道安装坡度和坡向应符合设计要求。

5.1.3 补偿器的型号、安装位置、预拉伸、管道固定支架的构造及安装位置，应符合设计要求。

5.1.4 平衡阀及调节阀型号、规格、公称压力、安装位置应符合设计要求。

5.1.5 减压阀和管道、设备上安全阀的型号、规格、公称压力、安装位置应符合设计要求。

5.2 一般项目

5.2.1 疏水器、除污器、过滤器及阀门的型号、规格、公称压力、安装位置应符合设计要求。

5.2.2 管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支吊架边缘必须大于50mm。

5.2.3 钢管管道焊口表面无烧穿、裂纹和明显结瘤、夹渣、气孔等缺陷，焊波均匀一致。焊口允许偏差应符合表5.2.3的规定。

表5.2.3 钢管管道焊口允许偏差

5.2.4 管道、金属支架和设备的防腐、涂漆应附着良好，无脱皮、气泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。

5.2.5 采暖管道安装的允许偏差应符合表5.2.5的规定。

表5.2.5 采暖管道安装的允许偏差

注：Dmax、Dmin分别为管子最大外径及最小外径。

5.2.6 管道和设备保温安装的允许偏差应符合表5.2.6的规定。

表5.2.6 管道和设备保温安装的允许偏差

注：δ为保温层厚度。

6 成品保护

6.0.1 安装好的管道不得用作吊拉负荷和支撑，也不得蹬踩。

6.0.2 搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面污染、损坏。

6.0.3 各种附属装置及器具，应加装保护盖或挡板等保护措施。阀门的手轮卸下保管好，交工时统一装好。

7 注意事项

7.1 应注意的质量问题

7.1.1 管道安装坡度不够或倒坡。

7.1.2 立管不垂直。

7.1.3 套管在过墙两侧过预制板下面外露。

7.1.4 系统不热。

7.1.5 附属装置不平正。

7.2 应注意的安全问题

7.2.1 管道吊装前，支、吊架必须已安装牢固，管子吊装就位后应立即用管卡固定，确认稳固后方可松开吊具。

7.2.2 在平滑地面登梯作业时，梯脚应有防滑措施，梯子与地面斜角以60°~70°为宜，梯下应有人监护。

7.2.3 管道对口操作时，严禁将手放在对口管口活法兰连接内侧，搬移、串动管子时人员动作一致。

7.2.4 使用电锤、角向磨光机、电焊机等电动工具时，应设置单独专用开关，按规定接地或接零，电气线路绝缘良好。遇临时停电或停止工作时应拉闸断电，并对其上锁。

7.3 应注意的绿色施工问题

7.3.1 施工中产生的边角料、废料及拆除的废旧管材应及时回收，不得按一般垃圾处理。

7.3.2 管道的试压、冲洗废液应采取一定的处理措施后排放至指定地点，防止污染环境。

8 质量记录

8.0.1 材料设备产品质量证明书。

8.0.2 材料设备进厂验收和试验记录。

8.0.3 伸缩器预拉伸记录。

8.0.4 管道系统试压记录。

8.0.5 管道隐蔽记录。

8.0.6 管道系统冲（吹）洗记录。

8.0.7 系统调试记录。

8.0.8 分部、子分部、分项、检验批工程质量验收记录。

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来源：永不言弃的建筑人