1.凹形件底部不平
①材料本身不平整，需校平材料
②顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力
③凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④加整形工序
2.不锈钢翻边变形
在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
3.材料扭曲
在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。
消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
4.切边不齐
a.定位偏移调整定位
b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位
c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块
d.送料不准调整送料器
e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位
5.冲头易断
a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度
b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂
c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅
d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移
e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙
f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度
g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动
h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口
I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头
j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型
k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度
6.铁屑
a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置
b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头
c.折弯凸模太锋利修R角
d.接刀口材料太少重新接刀口
e.压筋太窄重新研磨压筋
7.抽芽不良
a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位
b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂
c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂
8.成型不良
a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角
b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求
c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂
d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度
e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置
f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
9.折弯尺寸
a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良
b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧
c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差
d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差
e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK
f.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小值得关注的“模具人杂志微信~
g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小
h.两边折弯尺寸偏大加压筋
I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位
j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙
k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些
l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速
m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大
n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平
10.不卸料
a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置
b.避位不够修磨避位
c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱
d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头
e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置
f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧
g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅
h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅
I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形
j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头
k.冲头断更换冲头
l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁
11.送料不顺
a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上
b.料带不平调整校平机或更换材料
c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策
d.定位太紧调整定位
e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销
f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定
g.顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉
h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置
12.铆合不良
a.模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度
b.工件未放到位，定位偏差调整定位
c.铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角
d.铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头
e.铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头
12.冲头使用前应注意
①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
13.冲模的安装与调试
安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
14.冲压毛刺
①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
15.跳废料
模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。
①刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
②对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。
③模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。
④增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。
⑤被加工材料的表面是否有油污。
⑥调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦采用真空吸附。
⑧对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
16.压伤、刮伤
①料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
②模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。
③零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。
⑤对跳废料的模具进行加工。
⑥作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。
17.工件折弯后外表面擦伤
①原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。
②成型入块有废料，清除入块间的废屑。。
③成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。
④凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径
⑤模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。
⑥凹模成型块加装滚轴成形。
18.漏冲孔
出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。
19.脱料不正常
①脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
②模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。
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来源：UG编程模具设计
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