1 范围
本标准规定了印刷机作业的技术标准。
本标准适用于印刷机作业。
2 班前准备
2.1 交班
印刷机长上班提前20分钟进入工作区域，其它上班人员提前10分钟进入工作区域，与上一班人员交接。印刷机长应首先进行交班，了解机台运作情况，再向班长了解生产计划的安排。主要如下：
——向上一班印刷机长了解机器运行情况、生产计划完成情况、下一订单的油墨、印版、模具准备情况；
——向班长了解生产计划的安排，紧急订单的处理；
——机台其它人员均应向上一班同岗位人员了解当前运行订单名称，总数量、已运行数量及剩余数量检查自己工作区域的环境，设备状态，并根据不同岗位再当面交接以下内容：
——上纸工了解剩余纸板的数量及堆放位置，油墨的准备情况；
——印刷一助了解剩余纸板的软硬、弯翘、数量情况，印版的准备情况，进纸部机器运行状况；
——印刷机长了解当前订单检查时出现的问题点，需要控制的重点；
——收纸工了解堆叠机运行状况。
注：如上一班人员休息，印刷机长应向班长了解生产计划的安排和紧急订单的处理，并准备开机生产。机台人员应巡视现场环境，及时处理异常现象。
2.2 班会
交接完毕后，由班长向机台各人员召开班前会议，主要内容如下：
——上日工作中所存在的问题点、客户反馈的问题及解决办法；
——传达上级领导布置的工作；
——安排当日生产计划，明确当班工作任务；
——完成任务的工艺要求和客户对产品的重点要求；
——如有人员缺席，临时进行调配和布置。
2.3 备纸
a） 印刷一助根据生产计划及工作流程单，到印刷纸板放置区寻找所需纸板，并对纸板两侧的通道进行观察，对于被堵塞在内的纸板应根据生产情况及时疏通，确保及时供上纸板，不影响生产时间；
b） 印刷一助根据印刷机长指定的订单或生产计划领取纸板，一一核对产品标识卡，具体内容为生产批号、楞型、客户名称、产品名称、纸板规格。对纸板进行抽样首检，内容包括：纸板规格尺寸、压线尺寸与方式、贴合强度、楞别、色差、弯翘，数量、破损等，如数量较多、问题严重应及时向印刷机长和班长汇报，并作相应处理；
c） 核对无误后，用拖车将纸板运送至机台。运送前需查看该托盘上的纸板摆放的高度与整齐度，如过高或不够整齐，应请机台另一人员配合运送。运送过程中应一人拉纸板，一人推送，由拉纸板者负责避免碰撞其它纸板，推送者负责运输过程中堆码的稳定性；
d） 运送至机台后应堆放在指定位置，将纸板长度方向对准机台进纸部位。
2.4 备墨
a） 印刷一助根据生产计划或印刷机长的指定领取和清洗更换油墨，领用油墨时需注意以下一些常见的异常情况：1） 编号与色相；2） 明显的泡沫；3） 有分层现象；有杂质、结块；4） 墨桶、墨桶盖未清洗干净；5） 不同颜色的墨桶混用；6） 墨桶中的油墨量超标（油墨液面与桶口距离少于10Cm）；
注：生产中如出现以上状况，机台人员应在日报表记录异常现象，并及时向班长反映，通知供应商立即调整。
b） 印刷机长对每一订单任一种油墨的粘度进行抽查，与其标准对比，各机台依实际定标准，且与季节、订单要求有关。
c） 油墨用完后必须及时归还油墨库房放在规定的油墨架上，由印刷机长和和印刷一助负责；
d） 油墨在上机前，必须用搅棒充分的搅拌（5秒），不允许用油墨管搅拌；
e） 依据订单需求选择印刷机组打墨至网纹辊；
f） 把墨桶放在墨泵下面并接好吸墨管和回墨管，用按钮启动供墨系统，形成墨流，调节进墨阀气流来控油墨的流量，依据眼观墨盆内流量；
g） 特别注意，在长时间不使用的情况下（2小时以上），胶辊和网纹辊必须要分开，以防损坏胶辊。
2.5备版
a） 版房根据生产计划准备印版，并在机台上班前（或每一订单生产前）10分钟送至机台备用；
b） 印刷机长核对印版与生产工作流程单上要求的一致性，版条的牢固度、版纸的完好性和版面内容是否与唛稿一至；
c） 核对检验时查看印版是否干净，如擦拭印版应将印版平铺在检验台，右手拿干净、合适、版式的抹布（或海绵），自左向右清洁印版（条形码之类需要顺着竖条擦；网点要需竖向、横向擦拭；大面积印刷版则由机台人员自行决定擦拭方向，但最后需沿印刷块四周重点擦拭。）；
d） 擦印版时，需注意是否有印版边缘翘起、小字脱落、胶带掉落、版纸破损的现象，如有上述情况的出现立即采取补救措施；
e） 擦完印版后，用空气压力气枪将印版印刷部分的缝隙里的水吹净，应将抹布洗净放入抹布桶。
2.6 挂版
a） 将印版反放于工作台上，找合适大小的衬垫平整的衬于印版上，可用胶带将一边粘住；
b） 打开机器，左手提版与衬垫，用右脚踩住踏板转动印辊，使挂版槽口转向身边，按照印版有凸出图案的一面向上，且按文字、图案正方向对准操作者，把印版版条塞入刻度尺上面的挂版槽，注意将印版的中心线对准印刷机的中心线。右脚踩住踏板转动印辊，将锁紧槽转至身边，将另一边嵌入刻度条下面的版槽，左手按住版条的最左侧，右手从左向右将版条按进版条。双手由内至外抚摸检查印版是否平整，确认平整后右手按住版条，左手拿起挂版扳手套入挂版槽螺丝孔中，顺时针转动，直至转不动为止；
c） 用脚踏开关转动挂版滚筒，检查上版状态，确保印刷版紧贴印刷滚筒；
d） 根据印版的厚度调节网纹辊和印刷辊的间隙（印版间隙）,使印版涂墨均匀；
e） 根据纸板的厚度，设定印刷辊和压辊的间隙（过纸间隙），使印刷图案不重压和露白；
f） 特别注意：装印刷版时一定要小心，避免任何东西（工具等）掉到机器内。并注意不要将印版卷入机器内。
2.7 装模
a） 收纸工安装模具时，先松开主转动上的模切辊以便自由转动模切辊；
b） 模切板应放在横向的正确位置，以中心线为基准，并注意模具出线方向；
c） 装模切板时，从中间到两边，逐步均匀拧紧，确保拧紧所有的螺丝；
d） 设定模切辊和胶垫辊间的距离（模切间隙）。在模切辊和胶垫辊间用低压启动，然后慢慢提高压力直到干净利索的切断和去除废料；
e） 模切生产过程中能够剔除废纸的情况下，必须使用低压模切，当使用压力太高时，胶垫很快被磨损，正确使用并及时更换损坏的垫胶是很重要的，优力胶之间的位置互换以维持它们均匀的寿命，不均匀磨损的优力胶导致模切送纸错位及除屑不良，到一定时间可通过修复装置调整优力胶平整度；
f） 机器转动时，严禁靠近模具；
g） 在生产不要模切的纸箱，松开模切间隙即可；
h） 调整模切相位时需整机转动时调整。
2.8调试
a） 设置
1） 在送纸部放入一张纸板，根据纸板厚度，设定送纸部前挡板的高度，根据纸板长度在操作面板上用按钮微调左右挡板的位置；
2） 根据纸板尺寸与翘曲情况选择风量；
3） 根据纸板的宽度与弯翘度选择后纸板托架位置。柱与纸板支撑架保留0.5mm的空隙。 松开纸板支撑架上面的柱以降低纸板上的压力，（尤其在大纸板上用得多）；
4） 根据纸板的厚度，设定进纸胶辊间隙；
5） 当纸板前缘正向翘曲时，必须降低后支撑架使其顺利通过送纸辊；当纸板前缘反翘曲时，应提高后支撑架，以便送纸台上的真空吸附、前缘送纸轮与纸板良好接触。反翘曲严重时，应人工处理后再送纸；
6） 设定各印刷单机印刷位置（左右、前后）、印刷压力、着墨量等；
7） 根据纸板厚度和面纸的质量，设定输送辊间隙。同样方法设定预压轴间隙，设定压线轴间隙；
8） 根据订单规格尺寸，设定开槽深度；
9） 设定开槽间隙与位置或模切间隙；
10） 根据瓦楞楞型设定各单机咬纸轮间隙与位置；
11） 根据纸板长宽尺寸设定堆叠机接纸架尺寸位置。
b） 所有准备工作完成后，打开吸风开关、机器启动开关、速度调节开关、送纸开关；
c） 在操作屏幕上选择以单张送纸方式送纸，将纸板送1张试印，对首张印刷纸板的开槽尺寸、印刷位置、套色精度进行测量、调试。
1） 将纸板展开，长度方向横放在工作台；
2） 印刷位置偏下时，印刷位置减小相应尺寸，偏上时增加相应尺寸；
3） 将纸板按开槽、压线方向折成纸箱模型，测量纸箱尺寸，做相应调整。
d） 当所需的调整完成后，以80张/分左右的速度连续做出2-5个纸箱核对油墨颜色。如调整时间超过3分钟，应迅速用半湿的抹布擦版后再运行；
e） 印刷机长和机台人员取一纸箱，分别对产品进行首检，核对时应将纸箱与色卡放置在看样台的标准光源下，主要应注意的事项如下：
1） 印刷文字、图案，特别注意印刷内容方向易错部份（首次生产的新版应逐字逐条核对，老产品为连体树脂版而唛稿未更改的只需核对是否露白、翘版、漏版）；
2） 印刷颜色、色浓度、色差；
3） 印刷位置、套色位置；
4） 压线尺寸、对角线误差程度、压线深度；
5） 开槽深度、刀口光洁度、压线深度、手提孔位置、穿透度；
6） 印刷面整体效果、字迹图案清晰度；
7） 有抗压要求的订单必须进行抗压测试后方可批量生产；
f） 首检通过后印刷机长以低速（大于3000张/小时）启动机器生产。生产正常后由印刷机长逐渐增加速度，可达到这个订单允许范围内的最佳速度（严禁开”飞”车，随意增减速度）；
g） 当没有纸板时应按下停止送纸按钮并停机，否则会因着墨量过多而积墨。
3 班中生产
3.1 搬运纸板
a）上纸工应将纸板准确运到机台进纸部；
b） 机器运行过程中，抬纸人员站在机器两侧，各自找到适合自己最佳的搬运位置；
c） 搬运过程中，若发现有不良纸板，立即挑离，合格纸板面纸向上叠齐后放入送纸部挡板内，使其自然下落到进纸口；
d） 对于大量弯翘纸板先抽出放一边，待此订单生产快结束时降低车速（必要时人员整理或整压后）生产；
e） 本单完成生产后，应立即将不良品数量记录在日报表上，如果生产缺数或来料不良，应立即将流程单交给半成品仓库员并说明补数原因和数量，由仓库员进行补数记录。并按照判定的类别分别做好标识，将特别弯翘的纸板（不能生产）送回交接给生产线交接员处理。废品要堆放整齐。
3.2 过程抽检
a） 开机前几张应全检并填写印刷首检表，等停机或订单结束后统一进行清理，防止不良品夹杂其中；
b） 正常生产过程中应每(50只)纸箱中至少抽取一只纸箱，观察印刷、开槽、模切、压线情况；
c） 抽检中发现异常应及时调整；
d） 抬纸人员生产前对纸板的材质、规格、用料检验，生产过程中随时挑离不良品；
e） 在本批订单结束后，应根据纸箱不同情况分别将返修、报废的纸箱整理归位，并将废品数量记录在日报表上。
3.3 堆叠
a） 收纸工预先准备好托盘放置于收纸架下面，并垫上废纸板，确保产品不受到损坏；
b） 纸箱传递至堆叠处，根据产品的尺寸放置托盘位置，堆叠高度不应超过1700mm高度，以防堆码倒塌；
c） 在堆叠至3/2的高度时，应粘贴产品标识卡，应将粘面贴于纸箱里壁，防止取下标识卡时撕破纸箱；堆叠剩最高层时，应将堆叠机接纸打开，将托盘与纸箱拉出，立即放置另一空托盘。顺利衔接后将完成堆叠的产品运送至下工序，并与下工序作业人员进行必要的交接。
3.4 油墨作业
a） 若需在印刷过程中添加油墨，墨桶打开后，墨桶盖需朝天放置并需在尽量短的时间内盖好(防止灰尘进入)；
b） 加入油墨后应立即搅拌5秒以上，印刷机长需查看色相是否产生变化。在订单运行5分钟后，印刷机长查看油墨情况，如有异常（泡沫、杂质），立即处理或与班长联系处理；
c） 在机器运转过程中，如需在油墨中加入稀释液体，要控制粘度并记录在案；
d） 特殊大批量订单生产对油墨的黏度要进行测试，尽量保持油墨黏度前后一致确保同批订单印刷颜色一致。
3.5 换单
a） 印刷机长在生产上一订单结束停机后，开始准备下一订单，如遇少数需补数由主抬纸负责；
b） 当最后一张纸板进入机器后，生产下一订单如需换墨，印刷机长通知主抬纸按照机组顺序，分别按下水墨回收按钮，进行回收网纹辊余墨；
c） 等全部余墨回收结束后打水进行清洗网纹辊，根据网纹辊的清洗情况，判断打水清洗一次是否已经清洗干净，否则再打水清洗一次；
d） 在清洗过程中，应用抹布或刷子将进墨管表面刷干净（无明显油墨），用加压自来水将油墨过滤网冲洗干净，防止不同颜色的油墨混合在一起而改变原有水墨颜色；
e） 将专用墨盆或墨桶清洗干净；
f） 在水墨循环使用过程中打开所需油墨桶（在墨桶盖上至少找三个翘点，不得在同一点上用太大力，使得墨桶盖损坏），搬至机台进行换墨；
g） 换墨清洗排出的水基本为清水时，可用水桶接住回墨管流出的清水，用于清洗机器或墨管等；
h） 洗机结束后，待约30秒后（墨管排水时间），再进行打墨上机；
i） 印刷机长重复挂版调试作业，开槽手重复调试开槽部位或换装模切版，主副抬纸根据印刷机长的安排进行备料。
4 印后工作
4.1 完成生产后，主抬纸与开槽手清理现场返工纸板（及时返工）或报废纸板，确认订单的生产数量，如数量不够由主抬纸办理交接手续补数；
4.2 由副抬纸协助开槽手清理开槽模切部位的废纸屑，主抬纸负责送纸部和机组内部的6S清理及物品摆放与换墨工作；
4.3 下班时按照交接班规定印刷机长向下一班人员进行对口交接，填写交接班记录，提示接班人员相关注意事项。如遇到下一班工作人员休息或不开机的情况，需做以下工作：
——进行日常清洁和保养及卫生工作；
——清理和收集各种辅料、工具；
——清洗网纹辊、墨斗、墨管，关停空转的陶瓷网纹辊、胶辊，并分离网纹辊间隙；
——合并机组，使机器各部位处于安全、保护状态；
——关闭压缩空气系统；
——关闭总电源。
5 操作注意事项
5.1 操作人员必须清楚并熟知各按钮作用和功能。
5.2 严禁私自拆除机器各部件，除开槽刀具、压线轮、托纸横杠外。
5.3 严禁私自打开总电柜和各分电柜。
5.4 如遇停电时关掉电源总开关。
5.5 不能用湿手或脏手触摸按钮、开关，否则可能造成伤害。
5.6 机器运转时不要从送纸部、开槽部、模切部、堆叠部上搬动废品；机器顶部严禁放置任何物品。
5.7 机器打开与关闭时会响铃提醒，平时注意铃声是否完好，并且合机时要检查机内是否有人。
5.8 机器所有黄油嘴需每两月加注黄油。
5.9 地基轨道尾端有方块自锁装置，防止因马达拖动脱离轨道，不能拆除。
5.10 开机过程中如遇异常声响应立即停机，机器各部位设有紧急停机按钮，以备紧急时使用。
5.11 开机生产过程中关注风门、风量的控制。
5.12 送纸时注意纸屑、杂物不能带入送纸轮。
5.13 生产40㎝以下的纸板需安装托纸钢板，生产70㎝以上的纸板需安装托纸横杠。
5.14 除尘袋,每周清理一次,保证排风畅通。
5.15 机器转动过程中严禁3000张/小时以上的速度停机。
5.16 送纸时需连续把纸板放进送纸部以避免堆垛太低导致停机，纸板送入时勿用手去接触最后的纸板。
5.17 停机超过2小时，网纹辊必须清洗干净并分离间隙。
5.18 网纹辊与胶辊周围必须有防护罩保护，防止灰尘与异物掉入。
5.19 生产纸板宽度在55㎝以下时，应在没有印版的滚筒上加带纸版条；有印版的滚筒如印版太小或太少，需在纸板切角和分边经过滚筒的位置加带纸版条。
5.20 生产中根据所使用的油墨黏度注意调整泵墨的气压量控制墨量大小。
5.21 装版时不能用手按住印版跟滚筒转动到胶棍处，以免压伤。
5.22 印版安装在滚筒上需安装牢固，避免损坏印版。
5.23 每单生产后开槽部的轴承、螺杆、定位铜块需清理并润滑。
5.24 生产过程中刀盘的压力根据纸板厚度调整适当，使刀盘不压扁瓦楞和能够轻松导纸。
5.25 采用手动调整开槽刀或调换开槽刀时，严格遵守操作规程，避免设备和人生安全事故。
5.26 模切部归零时必须松开模版与胶垫的压力。
5.27 生产中调整模切位置需开动机器调整。
5.28 生产完之后需及时松开模版与胶垫的压力，避免胶垫的非正常磨损。
5.29 如遇下一班不生产，应松开胶辊和网辊压力，关闭各主令开关和总电源。
来源：纸箱客
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