作者|王聪
来源|标杆精益
全文总计3189字,需阅读8分钟,以下为正文:
01
小庞班长研修收获
中国有一个生产汽车铸件的丰田控股企业,在2003年,刚刚合资完成,派出10名一线班组长到丰田明知工厂学习两个月,小庞作为公司优秀的班组长,很荣幸的放下手中的工作,前赴日本学习。
两个月转眼就过去了,小庞学习归来,在一个周五班组成员专门为他接风。慢慢的,话题回到了日本学习的经历上。组员纷纷到问小庞得到什么真传?
小庞从出国的兴奋中逐渐平静下来说到“大伙都是老朋友,有些话只能在这里说。我其实没觉得学到什么东西,而且是还在日本露了一手,反倒帮他们解决了一个问题。”
班员们一头雾水:“他们还有问题需要你去解决?”
小庞说:“就是呀,我也没想到,有一天在工位上干活,旁边的一台专用铣床刀盘坏了,他们都不知道怎么处理,我上去,三下五除二,就修好了,当天晚上,他们的制造课长还专门请我们吃饭,感谢了好几杯酒。”
班员们更加崇拜小庞了:“不可能吧,他们的设备你能修?”
小庞说:“说了你也许不相信,那台设备我们厂也有,天天坏,我早就摸透了。”
(郑重声明:本故事为笔者根据自身经历编写,其他地方如有雷同均为盗版。)
大家想想:看完这个故事,自己有什么收获?
02
维护与维修
小庞在日本的表现,很为中国工人争气,日本工人一时无法解决的问题,由中国去学习的人快速解决,可以说,小庞个人的设备维修技能的确高超。
小庞技能高超的背后是什么呢?
是中国生产现场对设备管理的疏漏,因为管理不到位,造就了小庞这位维修高手。日本工人时时维护设备;中国工人天天维修设备,一字之差,企业的效能由此相差数倍。
从故事可以看到,随着中国企业的实力上升,很多企业有实力购买最先进的设备进行生产,中国先进企业的设备比西方同类企业差距甚小,而我们的产业工人的技能甚至优于西方企业,而企业绩效却反差明显。
差在那里?
差在对现代管理的理解,差在管理制度的落实,差在用传统的观念去使用最先进的设备。
03
指挥官变消防员
现代企业的生产,越来越多地离不开各种加工,辅助设备,以手工作业为主,利用简单的工具进行加工的时代早已一去不复返,可以肯定地说,没有稳定运行的设备,就不会有企业正常的生存基础。
在我们的身边,设备却在频频的违背我们的心愿,让生产现场组织活动,总处于中断状态下。
你看:设备故障,能源中断,油路泄漏,备件不良,功能丧失,这些因为设备而引起的问题,时时干扰着正常的工作,久而久之,班组长从组织生产的“战斗精英”,变成了组织抢修,汇报的“救火精英”。
所有的企业都设置了专业的设备管理部门和专业的维修人员,他们的工作可真不轻松,东奔西杀,到处救火,可是依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运,最终,一线班长和设备维修人员一样的陷入心力交瘁,无可奈何的境界。
04
爱护设备就是珍惜自己
这一现象的本质原因,在于这几个问题:
没错,是一线的操作人员,只有一线的员工,在日常生产中,真正发挥对设备的管理,保障职能,才能够摆脱因设备不良产生的种种障碍,让生产处于有序,高效的状态下。
经常看到一些关于战争的电影、电视剧,留心观察就会发现,这些片子,无一例外的有上战场前,战士擦拭自己的武器,战争间歇时,保养自己的武器的镜头,这些战士为什么这么做?
武器是战士生命的保证,爱护、保养武器,就是珍惜自己的生命。同样,爱护、保养自己使用的设备,就是珍惜自己的工作,珍惜自己的收入,珍惜自己的安全。
05
循环上升的自主保全
第一步,初期清扫(清扫点检)
初期清扫就是通过彻底的清扫点检活动,以便恢复设备的理想状态,即彻底地清除附着在设备、磨具、工装夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉淀物,并把设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。
初期清扫是一种用手进行点检的活动,这与5S清扫活动不同。5S活动侧重于清除灰尘、杂物,而自主保全活动的清扫重点在于点检异常情况。
第二步,发生源、问题点的对策
发生源是指问题发生的根源或根本原因。
问题包括故障、不良、灾害等,在这里侧重于污染发生的直接和根源部位,如产品或原料的泄漏、飞散、漏油、渗水、漏气等。
通过初期清扫将设备清扫干净,就便于操作人员发现灰尘、垃圾、异常发生源及问题点。
因此,第二步的发生源、问题点的对策就是针对以上问题点进行改善的活动,这些问题点在第一步时大多可以发掘出来,其中有些已经作了局部对策,但根本性对策在本阶段完成。
第三步,自主保全、临时基准的制定
第三步是为了维持第一步、第二步清扫的成果,对于清扫、注油、点检等制定基准书的活动,主要是开展目标时间内的清扫、注油、点检的维持活动。
第三步是作为第二步制定的清扫准基准的补充,把注油和点检基准合并到清扫基准书上.制定出临时基准。
第四步,总点检
总点检是指生产现场的操作人员进一步掌握设备的构造、性能、原理,对照设备的最初状态(理想状态),系统地对设备各部件进行分类点检,即发现潜在问题并复原改善的日常点检活动。
前面三步的活动主要是为了防止设备的劣化,第四步则是测定设备劣化的程度,主要是通过对员工开展机械要素、润滑、气压、液压、电气、安全等相关科目的基础教育训练,并根据科目类别彻底进行专项点检,以此提高全体员工发现问题点的专业技能。
第五步,自主点检
为了把前面四步活动中,对设备劣化进行复原的部位继续改善一步提高设备的可靠性、保全性和产品品质,要重新研究前几个阶段制定的清扫基准、进注油基准、总点检基准,开展高效率点检和无失误点检,这种自主完善的活动被称为自主点检活动。
第六步,标准化
对第一到第五步加以检查与改善准化。实现点检及其相关作业效率化与标准化。
第七步,持续改善
通过前六步的活动,现场员工具备了一定能力和士气,并通过自主管理活动不断地加以改善和积累。因此,第七步应保持自主点检的持续性,并不断改善,向零故障、零停车挑战。
06
高效率备件管理
2005年年底的一天夜里,某钢铁企业轧钢厂生产线上一个轴销突然断裂,生产班长马上找到维修车间要求快速更换,因为停产一分钟将损失2吨钢的产量。
但维修车间值班人员根本不能在混乱堆放的的设备备件中找到替代品,也不能确定是否有这个备件。车间主任接到电话,迅速起床往公司赶。
在他的记忆中,材料库中有一个两年前做好的轴销,因为车间搬家,也不清楚具体放在哪里了。
令人头痛的事情正在进行,厂长、各主任、工段长都到了,每个人都满头大汗,材料库被翻得一片狼藉。终于,这个惹事的轴销被找到了,在停产120分钟后被安装上。
大家想想:躲藏起来的销轴想告诉我们什么?
一个不起眼,不值钱的销轴,因为管理不善,造成减产240吨钢材的损失,仔细想想,在生产中有众多不起眼的东西造成了巨大损失,正因为管理者的思维中的忽视,每天都在承受巨大的损失。
销轴是一位老师,它告诉我们:备件管理应以效率为第一原则:
备件什么时候使用?什么时候会造成最大的损失?在设备意外故障、在紧急抢修过程中。因此,备件的管理必须遵循4个基本点:
1.要品种齐全:在设备维护不到位,点检不到位的情况下,设备会突发很多出乎想象的故障,备件的储备是否到位,决定了停机维修的时间。
2.要方便寻找:寻找方便的核心是三定管理,即定品、定位、定容。
定品就是确定唯一的名称或编号,让企业内所有人都能生成唯一性对应概念;定位,是确定备件的存放位置,位置确定后,不得随意改动;定容是确定每一种储备量,并定义如果数量减少到一定数量就引发采购补充工作。
3.方便取用:方便取用就是根据动作分析的原则,在设定备件存放位置时,充分考虑员工取用的工作量最小,并同时考虑安全隐患。
4.就近存放:备件存放地点与设备的距离,决定了到达时间,距离越近,运输时间越短,设备维修时间越短。,在不干扰现场正常操作的前提下,最是在设备旁边就地存储。
07
结语
企业的产品质量、生产安全、生产效率,很大程度都依赖于设备的完好程度,不要让高精尖的设备,因管理的疏漏,而过早地丧失其本来的价值。
各位益友,如果想学习更多一线主管精益知识,精益通APP有一门由柳旸老师主讲的《工作指导 一线主管的技能培训课(TWI)》,在精益圈备受欢迎!
来源:标杆精益
原创文章,作者:jinwe2020,如若转载,请注明出处:https://www.biaojianku.com/archives/6024.html