一、切屑外形的种类
依据产品工件材料、数控刀具几何基本参数和切削用量等的详细情况，切屑外形一般有：带状屑、C形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等。
（1）带状屑：高速切削塑性金属材料时，如不采用断屑对策，非常容易产生带状屑，此形屑连绵不断，经常盘绕在产品工件或数控刀具上，易划伤产品工件表层或打坏数控刀具的切削刃、乃至伤害人身安全，因此 应尽可能避免产生带状屑。
但有时候也期待获得带状屑，以使切屑能顺利排出。比如在立式镗床上镗盲孔时。
（2）C形屑：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易产生C形屑。C形屑没了带状屑的缺点。但C形屑大部分是撞击在车刀后刀面或产品工件表层而折断的。切屑高频的碰断和折断会危害切削流程的稳定性，进而危害已生产加工表层的粗糙度。因此 ，深度加工时一般不期待获得C形屑．而多期待获得长螺卷屑，使切削流程较为稳定。
（3）发条状卷屑：在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若产生C形屑则易于损伤切削刃，基至会飞崩伤人。因此 一般将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状在生产加工表层上撞击折断，并靠其自重坠落。
（4）长紧卷屑：长紧卷屑产生流程较为稳定，清除也便捷，在普通车床上是一类比较好的屑形。
（5）宝塔状卷屑：数控加工、机床或自动线生产加工时，期待获得此形屑，由于如此一来的切屑不容易盘绕在数控刀具和产品工件上。并且清除也便捷。
（6）崩碎屑：在车削铸铁、脆黄铜、铸青铜等脆性材料时，非常容易产生针状或碎片状的崩碎屑，既易飞溅伤害人身安全、又易研损机床。若采用卷屑对策，则可使切屑连成短卷状。
总而言之，切削生产加工的具体条件不一样，期待获得切屑的外形也不一样，但不管什么外形的切屑，都要断屑安全可靠。
几类常见的断屑方式
（一）利用断屑槽：
如前所述，断屑槽不但对切屑起附加变形的功能．并且还能完成控制切屑的卷曲与折断。只需断屑槽的外形、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角合适，断屑则是安全可靠的。无论是焊接式数控刀具还是机夹式数控刀具，是重磨式数控刀具还是不重磨式数控刀具都可采用。
为了更好地适用不一样的切削用量范畴。硬质合金可转位刀片上压制有各种外形及不一样尺寸的断屑槽，方便采用，如此一来既经济又简便。这样的方式是切削生产加工中应首选的方式，也是运用最广泛的方式。
瑕疵之处是数控刀具合理几何基本参数的确定，遭受断屑要求的牵制
（二）利用断屑器
在车刀前刀面上装一个挡屑板1，切屑沿数控刀具的前面流出时，因受挡屑板1所阻而弯折折断。断屑器的参数Ln和α可按需要设计和调节，以确保在给定的切削前提下，断屑平稳靠谱。松开螺钉3,在弹簧4的作用下，可让挡屑板1和压板2一起抬起，有益于挡屑板调节和刀片的迅速转位与替换。这类断屑器常用于大、中型机床的刀具上。
（三）运用在工件表面上的提前开槽的方式：
按工件直径尺寸不一样，提前在被加工表面上沿工件轴向开出一条或数条沟槽，其深度略小于切削深度，使切出的切屑产生薄弱截面，进而折断。如此一来，既保证了靠谱的断屑，又不干扰工件已加工表面的粗糙度。即便加工韧性较大的材料时，断屑功效也很好。比如在精镗韧性较大的工件材料（如40Cr等）时，在使用别的方式难以断屑时，则可在被加工表面上拉削出纵向沟槽，再开展镗削。选用这类方式能凸显其与众不同的优势。
二、切屑折断的基本原理
金属切削环节中，切屑是不是易于折断，与切屑的形变有直接关联，因此研究切屑折断基本原理务必从研究切屑形变的规律入手。
切削环节中所产生的切屑，由于通过了较为大的塑性变形，它的强度将会明显提高，而塑性和韧性则明显下降，这类现象叫冷作硬化。通过冷作硬化之后，切屑显得硬而脆，当它遭受交变的弯折或冲击载荷时就易于折断。切屑所承受的塑性变形越大，硬脆现象越明显，折断也就越易于。在切削难断屑的高强度、高塑性、高韧性的材料时，理应尽可能扩大切屑的形变，以下降它的塑性和韧性，有益于实现断屑的意义。
切屑的形变可以由两部分构成：
第一部分是切削环节中所产生的，大家称作基础形变。用平前刀面车刀自由切削时所测得的切屑形变，较为贴近于基础形变的数值。干扰基础形变的关键要素有刀具前角、负倒棱、切削速度三项。前角越小，负倒棱越宽、切削速度越低，则切屑的形变越大，越有益于断屑。因此 ，减小前角、加宽负倒棱，下降切削速度可作为推动断屑的对策。
第二部分是切屑在流动和卷曲环节中所受的形变，大家称作额外形变。由于在大部分状况下，仅有切削环节中的基础形变还不可以使切屑折断，务必再提升一次额外形变，才可以实现硬化和折断的意义。促使切屑承受额外形变的最简单的方式，便是在前刀面上打磨出（或压制出）相应形状的断屑槽，促使切屑流入断屑槽时再卷曲形变。切屑承受额外的再卷曲形变之后，更进一步硬化和脆化，当它碰撞到工件或后刀面上时，就非常容易被折断了。
来源：机加工小旋风
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