一、冲压件
1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.
2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).
3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
二、铸件
1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.
2.未注明铸造斜度为1~2.5°.
3.铸造公差按GB6414-86 CT6.
4.未注明铸造圆角为R1~R2.
5.
5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
7.去毛刺,未注倒角0.5×45°
三、锻件
1.未注锻造圆角半径为R1~R
2.
2.未注锻造斜度为1~1.5°,锻造公差为IT15级.
3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.
4.去锐边毛刺,直角处倒钝.
5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
四、活塞件
1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
3.去毛刺,未注倒角0.5×45°.
4.表面磷化处理.
五、橡胶件
1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂质级凸凹等缺陷.
2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.
3.邵氏A型硬度65%%P5.
4.去净飞边.
六、塑料件
1.成形前材料应预热干燥.
2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.
3.未注圆角为R0.5.
4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.
5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.
七、弹簧件
1.旋向:左旋.
2.总圈数:no=12
3.工作圈数:no=10
4.钢丝硬度:HRC42~48.
5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)
6.单端并紧磨平.
基本技术要求汇总，以供参考
（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）
１.一般技术要求：
●零件去除氧化皮。
●零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
●去除毛刺飞边。
２.热处理要求：
●经调质处理，HRC50～55。
●零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
●渗碳深度0.3mm。
●进行高温时效处理。
３.公差要求：
●未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
●未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
●铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
４.零件棱角：
●未注圆角半径R5。
●未注倒角均为2×45°。
●锐角倒钝。
５.装配要求：
●各密封件装配前必须浸透油。
●装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
●齿轮箱装配后应按设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪
声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
●齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
●装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
●进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的
合格证方能进行装配。
●零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、
切屑、油污、着色剂和灰尘等。
●装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进
行复查。
●装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
●螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后
螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
●规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧
固。
●同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐
步、均匀拧紧。
●圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，
并应均匀分布。
●平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
●花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向
不得低于50%。
滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
●粘接后应清除流出的多余粘接剂。
●轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
●轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与
轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
●轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
●滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
●上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
●用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端
面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
●球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于
70%。
●合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，
在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
●齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检
查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
●齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
●组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件
装入时不被擦伤。
６.铸件要求：
●铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷
（如欠铸、机械损伤等）。
●铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸
件表面齐平。
●铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
●铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
●铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，
达到表面质量要求。
●铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
●铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
●铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
●对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
●铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
●机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2
级的要求。
铸件必须进行水韧处理。
●铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
●铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
７.涂装要求：
●所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、
灰尘、泥土、盐和污物等除去。
●除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、
污垢。
●经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
●铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接
边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
８.配管要求：
●装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法
清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
●装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水
洗及防锈处理。
●装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防
止松动。
●预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
●配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何
杂物进入，并拴标签。
９.补焊件要求：
●补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
●根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割
或机械加工等方法清除。
●补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。●在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
●在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
●补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
●铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
１０.锻件要求：
●每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏
折。
●锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。●锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺
陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
１１.切削加工要求：
●零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
●加工后的零件不允许有毛刺。
●精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措
施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
●滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
●最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿
面不应有退火、发蓝、变色的现象。
●加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
来源：用户111060743257
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