注塑模具故障排除方法其实很简单

注塑模具的结构和加工质量直接影响塑料零件的质量和生产效率，本文简要分析了模具生产中的一些常见故障。

1、浇口脱料困难

开模时，产品出现裂纹损伤，此外，操作人员在脱模前必须用铜棒尖端敲出喷嘴使其松动，严重影响生产效率，造成这种故障的主要原因是内孔圆周方向有刀痕，浇口锥孔光洁度差；其次是材质太软，喷嘴的球面弧度太小，造成浇口材质的铆钉头，浇口套锥孔加工难度大，应尽量使用标准件，如果需要自己加工，也要自己做或者买专用铰刀。

2、导柱损坏

保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互碰撞，导柱主要在模具中起导向作用，导柱不能作为受力件或定位件。

3、动、定模偏移

大型模具，由于不同方向的填充率不同，以及模具加载过程中模具自重的影响，会出现动模和定模偏移，为了这个问题，在模具分型面上增加了一个高强度的定位键，最简单有效的就是使用圆柱键，导柱孔与分型面的垂直度非常重要，加工时，动、定模对中夹紧，保证了动、定模孔的同心度，使垂直度误差最小。

4、顶杆弯曲、断裂或漏料

顶杆与孔的间隙过大，会发生漏料，但间隙过小，由于模具温度升高，在注射时顶杆会膨胀卡住。更危险的是，有时顶杆在推出一般距离时无法移动而断裂，导致下一次合模时露出的顶杆无法复位，损坏阴模，为了解决这个问题，心轴被重新研磨，所有顶杆装配好后，必须严格检查配合间隙，确保整个顶出机构能自由前后移动。

5、水道漏水或冷却不良

模具的冷却效果直接影响产品的质量和生产效率；另一方面，由于模具整体或部分过热，无法正常成型停止生产，在严重情况下，由于热膨胀，顶针等活动部件会被卡住和损坏，冷却系统的设计和加工取决于产品的形状，尤其是大中型模具。

6、导槽长度太小

由于模板面积的限制，部分模具的导向槽长度过小，容易造成滑块在后抽芯阶段和合模复位初期倾斜，特别是合模时滑块复位不顺畅，造成滑块损坏甚至弯曲损坏。

在设计制造模具时，应根据塑料件质量、批量大小、制造周期等具体条件的要求，既能满足产品要求，又能满足模具结构最简单可靠、加工容易、成本低，这是最完美的模具。

来源：涿州模具达人